bloglar-tek

Her Üreticinin Bilmesi Gereken 9 Sac Delme Yöntemi

Her üreticinin bilmesi gereken 9 sac delme yöntemi

1.0Yumruklama Teknikleri Rehberi

Modern üretimde delme teknolojisi, metal şekillendirmedeki temel süreçlerden biri olarak hizmet eder ve otomotiv, elektronik ve ev aletleri gibi endüstrilerde yaygın olarak uygulanır. Farklı delme yöntemleri yalnızca üretim verimliliğini etkilemekle kalmaz, aynı zamanda ürün kalitesi ve maliyet kontrolüyle de doğrudan ilişkilidir.

Bu makale, blanking, yuvarlak delik delme, küçük ve büyük delik delme ve aralıklı delme dahil olmak üzere dokuz temel delme tekniğinin derinlemesine bir genel görünümünü sunar. Mühendislerin ve üretim profesyonellerinin her tekniğin özelliklerini ve uygulama noktalarını tam olarak anlamalarına yardımcı olmayı ve böylece delme işlemlerinin hassasiyetini ve verimliliğini artırmayı amaçlamaktadır.

2.0Boşluk

Boşaltma işleminde, geleneksel olarak atılan külçe, istenen nihai ürüne dönüşür. Öneriler şunlardır:

  • Sipariş verirken anahtar boyutları onaylayın ve "boşluk" amacını açıkça belirtin.
  • Kalıp boyutu doğrudan nihai parça boyutuna karşılık gelir; delme boyutları ise kalıba göre tersten hesaplanır.
  • Yan duvar düzgünlüğünü iyileştirmek için keskin zımbalar ve kalıplar kullanın.
  • Kalıp boşluğunun yaklaşık 5% oranında azaltılması, cilalanmış alan oranını artırabilir ve boyut tutarlılığını iyileştirebilir.
  • Düz yüzlü zımbalar kullanın.
  • Soyulmayan kalıplar kullanın.
  • Azaltılmış boşluk aşınma oranını arttıracağından, takım aşınması daha sık kontrol edilmelidir.

3.0Köşe Yuvarlatma

4-Yönlü Yarıçap Aracı

  • Tek bir işlemde dört köşeyi oluşturur, birden fazla işlemin veya özel aletin yerini alır.
  • Hem tek istasyonlu hem de çok aletli taret sistemleriyle uyumludur.
  • İşleme verimliliğini artırır ve makine aşınmasını azaltır.
  • "Çalkala ve kır" işlemi kullanılarak parçaların kolayca çıkarılması için mikro birleştirme tasarımları uygulanabilir.
  • Örnek: 100 parça için, 4 yollu bir takım yalnızca yaklaşık 108 vuruş gerektirir ve bu da işlemleri yaklaşık 75% oranında azaltır.
4 yönlü yarıçap aracı özellikleri

9 Yollu Köşe Yuvarlama Aracı

  • Dokuz adet yaygın yarıçap boyutu sunar (1/2″ ila 1/16″ arası).
  • Otomatik olarak ilgili yarıçapa indekslenir.
  • Zımba desteğini artırmak için tam kılavuzlu takımların kullanılması önerilir.
  • Yarıçap tasarımı en az 90°'lik bir yayı kapsamalıdır.
  • Aletin dayanıklılığını sağlamak için, bitişik yarıçaplar arasındaki minimum "burun" genişliği 0,188 inç (yaklaşık 4,7 mm) olmalıdır.
9 yönlü köşe yuvarlatma 1
9 yönlü köşe yuvarlama 2

4.0Küçük Çaplı Delikler

Tavsiye edilen delme çapı-malzeme kalınlığı oranları:

Malzeme Kılavuzsuz Takım Oranı Tam Yönlendirilmiş Takım Oranı
Alüminyum 0.75:1 0.5:1
Yumuşak Çelik 1:1 0.75:1
Paslanmaz çelik 2:1 1:1

Örnek: 2,0 mm kalınlığındaki paslanmaz çelik için önerilen minimum delik çapı şudur:

  • Kılavuzsuz alet: 4,0 mm
  • Tam kılavuzlu alet: 2,0 mm

5.0Büyük Çaplı Delikler

Tek bir vuruşta büyük delikler açmak yüksek güç gerektirir. Bölümlü bir yaklaşım kullanılması önerilir:

  • Delik konturunu segmental olarak delmek için daha küçük zımbalar kullanın, bu da delme kuvvetini 50%'den fazla azaltır.
  • Temiz kesimler elde etmek ve masa üstü artıklarını azaltmak için delme şekilleri çift D, dört yarıçaplı veya çift loblu olarak tasarlanabilir.
Pres tonajını aşmadan büyük delikler nasıl açılır

6.0Kemirmek

Dörtlü Yarıçap Alet

  • Büyük deliklerin daha hızlı ve düzgün açılmasını sağlar.
  • Daha az vuruş gerektirir; otomatik indeksleme istasyonları için idealdir.
  • Zımba hizalamasını ve sıkıştırma kuvvetini iyileştirmek için tam kılavuzlu takımlama önerilir.
otomatik endeks istasyonları için dörtlü yarıçap aracı

İçeri/Dıştan Yarıçap Aracı

  • Malzemenin içindeki parçacıkları veya boşlukları mikro derzler kullanarak kolayca ayırmak için pürüzsüz kenarlar oluşturur.
  • Mikro derz boyutu malzeme türü ve kalınlığına göre ayarlanmalıdır.
merkez çizgisi düzeni ve io yarıçapı araçlarını kullanarak büyük çaplı delikler delme ve parça tutma

7.0Kesme

  • Kesme işlemi, delme ucunun sapması veya malzemenin kalıba çekilmesi riskini artıran yanal yükler içerir.
  • "Dişli" kenarları azaltmak için yuvarlak köşeli kalıplara sahip eliptik zımbaların kullanılması önerilir.
  • Bu tasarım özellikle eski delme makineleri için uygundur, daha pürüzsüz kenarlar ve daha güvenli parçalar sunar.
pürüzsüz bir kesme ucu

8.0Mikro-Eklemler

Program kontrollü aralıklar, "çalkala ve kır" yöntemi kullanılarak parçaların kolayca çıkarılması için ince bağlantılar (yaklaşık 0,2 mm) oluşturur.

Yaygın mikro eklem şekilleri şunlardır:

  • Dikdörtgen– dış köşe birleşimleri için
  • Kelebek veya balık kuyruğu– parçaları bağlamak için
  • Yamuk şeklinde– tek taraflı bağlantı için

Sökme ihtiyaçlarına göre parçaların etkin bir şekilde ayrılması için takımlar tasarlanabilir.

düz ve eğri köşeler 1

Üç yaygın sökme yöntemi:

  • Salla ve Kır: Yakın aralıklı eklemler elle kırılmış.
  • Sekme Aracı: Geniş iç köşe aralıkları mikro derzler oluşturur.
  • 4-Yönlü Yarıçap Aracı:Ek yerleri sayesinde dört köşeyi aynı anda keserek kolay kırılmasını sağlar.
Uzun ve dar dikdörtgenler kullanarak parçaları ayırmanın üç yöntemi 1

9.0Çentikleme

  • 3 Yollu Köşe Çentikleme Aleti15° ile 150° arası açılarda kesim yapmaya uygundur.
  • Takımın stabilitesi için tam kılavuzlu takım kullanımı önerilir.
  • Keskin köşe kenarlarında aşınmayı azaltmak için minimum 0,25 mm yarıçap önerilir.
  • Bükme sırasında oluşan gerilimi azaltmak ve eklemin dayanıklılığını artırmak için önceden küçük delikler (eliptik veya yuvarlak) açılabilir.
  • "Burun ucu" tasarımına sahip özel çentik açma aletleri oluşturulabilir.
15o mevcut en küçük açıdır
3 yollu çentikleme aleti 150o ila 15o arasındaki açıları içerebilir

10.0Küme Delme

Küme takımlama, sac metalde tekrarlanan delikler veya desenler üretmek için etkili bir yöntemdir. Küme delme, strok başına delik sayısını artırarak üretim süresini kısaltır, maliyetleri düşürür ve makine aşınmasını azaltır. Farklı uygulamalara uyacak şekilde çeşitli delme tasarımları ve küme yapılandırmaları mevcuttur.

Önemli Noktalar:

Küme delme, aynı anda birden fazla delik açarak verimliliği en üst düzeye çıkarır.

Takım aşınması delme kuvvetini artırdığından, takım durumunun izlenmesi önemlidir.

Delme Kuvveti Hesaplaması:
Tavsiye edilen maksimum delme kuvveti şu şekilde olmalıdır: 75%'yi aşmamalıdır basmak'nin anma kapasitesiGerekli delme kuvvetini tahmin etmek için aşağıdaki formülü kullanın:

Delme Kuvveti (ton / metrik ton)
= Doğrusal Kesme Uzunluğu × Malzeme Kalınlığı × Kesme Dayanımı

  • Kesimin Doğrusal Uzunluğu
    = Delik Çevresi × Kümedeki Zımba Sayısı

  • Delik Çevresi

    • Yuvarlak Delik = 3,14 × Çap

    • Şekillendirilmiş Delik = Kenar Uzunluklarının Toplamı

örnek olarak mavi dikdörtgenle gösterilen delik 12 delikli yuvarlak bir kümedir

 

Örnek:
Örnekte, delgeç (mavi dikdörtgen) her biri 0,250 inç (6,35 mm) çapında 12 yuvarlak delikten oluşan bir kümedir. Küme, 12 delik × 4 vuruşluk setler halinde delinmiş toplam 48 deliği kapsar. Malzeme 0,060 inç (1,52 mm) kalınlığında yumuşak çeliktir.

Delme Kuvveti Hesabı (Yuvarlak Delikler)

Birim Delik Çevresi Hesaplaması × Yumruklar = Kesimin Doğrusal Uzunluğu × Kalınlık × Kesme Gücü = Yumruklama Kuvveti
İnç 3,14 × 0,250 = 0,785 inç × 12 = 9,42 inç × 0,060 inç × 25 = 14,1 ton
Metrik 3,14 × 6,35 = 19,94 mm × 12 = 239,26 mm × 1,52 mm × 0,345 = 12,8 metrik ton

Delme Kuvveti Hesabı (Kare Delikler)

Birim Delik Çevresi Hesaplaması × Yumruklar = Kesimin Doğrusal Uzunluğu × Kalınlık × Kesme Gücü = Yumruklama Kuvveti
İnç 4 × 0,250 = 1,00 inç × 12 = 12.00 inç × 0,060 inç × 25 = 18,0 ton
Metrik 4 × 6,35 = 25,40 mm × 12 = 304,80 mm × 1,52 mm × 0,345 = **16.3 metrik

Küme Delme (Devamı)

Minimum delme boyutu

Küçük çaplı delikler açarken, aletlerin düzgün bir şekilde bilenmiş ve bakımlı olması çok önemlidir. Aşağıdakileri kullanın: delme-malzeme kalınlık oranları Alet arızalarını veya makine sorunlarını önlemek için genel kurallar:

Malzeme Standart Takım Oranı Tam Yönlendirilmiş Takım Oranı
Alüminyum 0.75 : 1 0.5 : 1
Yumuşak Çelik 1 : 1 0.75 : 1
Paslanmaz çelik 2 : 1 1 : 1

Örnek (Malzeme Kalınlığı = .078″ / 2.0mm):

Malzeme En Küçük Yumruk (Standart) En Küçük Yumruk (Tamamen Rehberli)
Alüminyum (.078 / 2.0 mm) .059″ (1,5 mm) .039″ (1,0 mm)
Yumuşak Çelik (.078 / 2.0 mm) .078″ (2,0 mm) .059″ (1,5 mm)
Paslanmaz (.078 / 2.0 mm) .157 inç (4,0 mm) .078″ (2,0 mm)

Delik Düzgünlüğü ve Sac Düzlüğü

Daha iyi delik kalitesi ve daha düz iş parçaları için:

  • Tek vuruşta bitişik deliklere girmekten kaçının.
  • Kuvveti dağıtmak için yumrukları birden fazla vuruşa yayın (örneğin, ilk vuruş, ikinci vuruş, dördüncü vuruş, vb.).
  • Desenin tamamını tamamlamak için gerektiği kadar tekrarlayın.
delik düzgünlüğü ve daha düz levhalar

SenZorlu Uygulamalarda Tam Yönlendirilmiş Kümeleme Araçları

Tam güdümlü küme yumrukları şunlar için önerilir:

  • Yüksek üretim ortamları
  • Ek kılavuz gerektiren küçük çaplı delme noktaları
  • Daha az delme ucu ve azaltılmış sıyırıcı teması olan uygulamalar
  • Uzun mesafeler ve ağır görevler

Uzun Takım Ömrü için Kaplama

  • Vuruş noktasının kayganlığını artırın
  • Aşınmayı azaltın
  • Temiz ve tutarlı bir delmeyi sürdürmeye yardımcı olun

Küme Zımbalarını Yağlayın

Yüksek kaliteli bir yağlayıcı (örneğin, uçucu yağ) kullanarak:

  • Isı birikimini azaltın
  • Tahriş edici etkiyi önleyin

11.0Delme İşlemi Sorun Giderme Hızlı Başvuru

SORUN                                      OLASI NEDEN ÇÖZÜM ÖNERİSİ
Aşırı Çapaklar Yanlış kalıp boşluğu Uygun şekilde ayarlayın
Farklı malzeme sertliği,
ölçü aynıdır
Boşluğu ayarlayın
Kör yumruklar ve kalıplar Takımları keskinleştirin
Salyangoz yığını veya paketleme Kalıpları ve boşluğu kontrol edin
Yumruk penetrasyonunu artırın
İstasyondaki tutucu yanlış hizalanmış Hizalamayı kontrol edin
Fakir Delik Kalite Kör yumruklar ve kalıplar Takımları keskinleştirin
Uygunsuz izin Uygun şekilde ayarlayın
Kalıp düzgün oturmuyor Kontrol kalıpları
Tutucu veya istasyon hizasız Hizalamayı kontrol edin
İnce malzemeyi delme Kılavuzlu araçları kullanın
Yumruk Kırmak Yetersiz kalıp boşluğu Uygun şekilde ayarlayın
Çapraz Şekiller Aletlerin düzgün şekilde yüklendiğinden emin olun
taret
Bir malzemeden daha küçük olan yumruk boyutu
kalınlık
Kılavuzlu araçları kullanın
Yumruk Yapmak Olumsuz Şerit Kör yumruklar veya kalıplar Takımları keskinleştirin
Uygunsuz kalıp boşluğu Uygun şekilde ayarlayın
Zor malzeme Kalıp boşluğunu ayarlayın
Zayıf yay Yayı değiştirin
Araç sınırlamaları aşıldı
Sinir bozucu Takımları yağlayın
Yumruk Sinir bozucu Kör yumruk Aletlerinizi keskin tutun
Yağlama yok İş parçasını yağlayın - Mate'i kullanın
Eliminatör pedler (bkz. sayfa 17)
Yüksek isabet oranı Ayarlamak
Kaplama yok
Yetersiz kalıp boşluğu Kalıp boşluğunu artırın
Yumruk Yapışmak içinde İş Parça Kör yumruk ve/veya kalıp Aletleri bilemek
Yetersiz kalıp boşluğu Kalıp boşluğunu artırın
Yumrukta sinir bozucu Tahriş edici etkiyi giderin
Yetersiz yağlama İş parçasını yağlayın - Mate'i kullanın
Eliminatör pedler (bkz. sayfa 17)
Zayıf yay Soyunmayı artırın
Soyulan yayları değiştirin
Ani Alet Giymek Yetersiz kalıp boşluğu Kalıp boşluğunu artırın
Yumruk aşırı ısınıyor Aletleri yağlayın
Kötü bileme uygulamaları Punch & Die Bakımına Bakın
Kemirmek Programlamayı değiştir
Kötü soyma
Kötü takım hizalaması İstasyonları yeniden hizalayın
Seviye kulesi
Takım tutucularını değiştirin
Delinmekte olan malzeme
(örneğin paslanmaz)
Çarşaf Kesinlik Aşınmış iş tutucular Ayarlayın veya değiştirin
Kavrama yüzeylerini değiştirin
Hizalama sorunları Tabloyu baskıya yeniden hizalayın
Aşınmış taret deliklerini inceleyin
Seviye kulesi
Sümüklü böcek Çekme Aletlerdeki manyetizma Manyetik özelliğini kaybetmek
Küçük çaplı delikler** Aşağıya bakın
**Salyangoz çekme için en yaygın koşullar şunlardır: yuvarlak delikler.250 ila
.039 ila .078 (1 ila 2) kalınlığındaki malzemede .750 (6,35 ila 19) çap, keskin
Yağlanmış malzeme üzerinde optimum boşluk ve minimum penetrasyon kullanarak aletler.
Önerilen çözümler şunlardır:
●Kalıp penetrasyonunu en üst düzeye çıkarın
Slug Free@dies'i kullanın
●Sümüklü böcek fırlatıcıları
Yüzey Çatlaklar Açık Yüz ile ilgili Yumruk Alet yanlış şekilde taşlanmış Giydirme tekerleği ve hafif kesimler yaparak taşlama
Çarpıklık ile ilgili İş Parça Kör araçlar Zımba ve kalıbı keskinleştirin (soğutucu kullanın)
(bilerken)
Uygunsuz izin Gerektiği şekilde artırın veya azaltın
Yağlama yok Sayfayı yağla
Kötü soyma Soyunmayı artırın
Programlama Delme sırasını yeniden programla
Köprüde büyük açıklıklar oluştu

12.0Özet

Bu makale sistematik olarak şunu tanıtıyor: dokuz yaygın olarak kullanılan yumruklama tekniği, içermek Boşluk, Köşe Yuvarlatma, Küçük ve Büyük Çaplı Delikler, Kemirmek, Kesme, Mikro-Eklemler, Çentikleme, Ve Küme Delme.

Her tekniğin kendine özgü süreç gereksinimleri ve uygulama senaryoları vardır. Örneğin:

  • Boşluk kalıp boyutlarına ve kenar keskinliğine odaklanılır.
  • Köşe yuvarlama verimliliğin artırılması ve makine aşınmasının azaltılmasına vurgu yapar.
  • Mikro eklem teknoloji delme işleminden sonra parçaların kolay ayrılmasını sağlar.

Bu teknikleri doğru bir şekilde seçip optimize ederek, üreticiler yalnızca ürün kalitesi ama aynı zamanda takım ömrünü uzatmak Ve üretim maliyetlerini azaltmakverimli ve hassas metal damgalama süreçlerine katkıda bulunmaktadır.

13.0Sıkça Sorulan Sorular (SSS)

S1: Boşluk nedir ve delme işleminden farkı nedir?
A1: Kesme, sac malzemenin istenmeyen kısmını keserek, son ürün olarak kalan malzemeBuna karşılık, delme, istenilen kısım sayfadan. Boşaltmada, kalıp boyutu nihai ürün boyutlarını belirler.

S2: 4 Yönlü Köşe Yuvarlatma Aletinin avantajları nelerdir?
A2: 4 yönlü alet şunları yapabilir: dört köşeyi aynı anda delmek, isabet sayısını azaltmak, makine aşınmasını en aza indirmek, verimliliği artırmak ve endeks istasyonlarına olan ihtiyacı ortadan kaldırır.

S3: Küçük delikler için minimum delme boyutunu nasıl belirlerim?
A3: Minimum delme boyutu şunlara bağlıdır: malzeme türü ve kalınlığıTavsiye edilenlere bakın yumruk çapı-kalınlık oranları. Kullanımı tamamen yönlendirilmiş takımlar daha küçük deliklerin daha iyi doğrulukla açılmasına olanak tanır.

S4: Nibbling nedir ve ne zaman kullanılmalıdır?
A4: Kemirme biçimleri büyük veya karmaşık delikler bir dizi üst üste gelen yumruklar aracılığıyla. Bu idealdir standart dışı şekiller veya büyük çaplı delikler, pürüzsüz kenarlar üretirken makine yükünü azaltma.

S5: Mikro eklem teknolojisinin amacı nedir?
A5: Mikro eklemler yaratır küçük bağlantılar Delinmiş parçalar ile taban malzemesi arasında, parçaların kolay kullanım için birbirine bağlı kalmasını ve daha sonra elle ayrılmış hasar veya yanlış yerleştirme olmaksızın.

S6: Kesme işlemi sırasında malzemenin katlanmasını nasıl önleyebilirim?
A6: Kullanmak yuvarlak kalıplı eliptik zımbalar daha düzgün kesme yolları oluşturmak ve yanal yükleri azaltmakmalzemenin katlanmasını ve kesim kalitesinin iyileştirilmesi.

S7: Küme delme için delme kuvvetini nasıl hesaplarım?
A7: Delme kuvveti (ton cinsinden) =
Toplam kesme uzunluğu × Malzeme kalınlığı × Kesme dayanımı.
The maksimum kuvvet gerekir 75%'yi aşmamalı Pres makinesinin nominal kapasitesinin.

 

İlgili Yazılar