[email protected]
บล็อก-เดี่ยว

9 วิธีการเจาะแผ่นโลหะที่ผู้ผลิตทุกคนควรรู้

วิธีการเจาะแผ่นโลหะ 9 ประการที่ผู้ผลิตทุกคนควรรู้

1.0คู่มือเทคนิคการเจาะ

ในการผลิตสมัยใหม่ เทคโนโลยีการปั๊มเป็นหนึ่งในกระบวนการหลักในการขึ้นรูปโลหะ และถูกนำไปใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมต่างๆ เช่น ยานยนต์ อิเล็กทรอนิกส์ และเครื่องใช้ในบ้าน วิธีการปั๊มที่แตกต่างกันไม่เพียงแต่ส่งผลต่อประสิทธิภาพการผลิตเท่านั้น แต่ยังเกี่ยวข้องโดยตรงกับคุณภาพของผลิตภัณฑ์และการควบคุมต้นทุนอีกด้วย

บทความนี้ให้ภาพรวมเชิงลึกเกี่ยวกับเทคนิคการเจาะหลัก 9 ประการ ได้แก่ การตัด การเจาะรูกลม การเจาะรูเล็กและใหญ่ และการเจาะเป็นระยะๆ บทความนี้มุ่งหวังที่จะช่วยให้วิศวกรและผู้เชี่ยวชาญด้านการผลิตเข้าใจลักษณะเฉพาะและจุดใช้งานของเทคนิคแต่ละอย่างอย่างถ่องแท้ จึงทำให้การเจาะมีความแม่นยำและประสิทธิภาพมากขึ้น

2.0การปิดกั้น

ในการทำ blanking เศษกระสุนที่ถูกทิ้งตามธรรมเนียมจะกลายเป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่ต้องการ คำแนะนำมีดังนี้:

  • ยืนยันขนาดที่สำคัญและระบุวัตถุประสงค์ในการ "ปิด" อย่างชัดเจนเมื่อสั่งซื้อ
  • ขนาดแม่พิมพ์จะสอดคล้องโดยตรงกับขนาดชิ้นส่วนสุดท้าย ส่วนขนาดของหัวเจาะจะคำนวณแบบย้อนกลับตามแม่พิมพ์
  • ใช้หมัดและแม่พิมพ์ที่คมเพื่อปรับปรุงความตรงของผนังด้านข้าง
  • การลดระยะห่างของแม่พิมพ์ลงประมาณ 5% สามารถเพิ่มสัดส่วนพื้นที่ขัดเงาและเพิ่มความสม่ำเสมอของมิติได้
  • ใช้หมัดเจาะหน้าแบน
  • ใช้แม่พิมพ์แบบไม่แยกชิ้นส่วน
  • เนื่องจากระยะห่างที่ลดลงจะเพิ่มอัตราการสึกหรอ จึงควรตรวจสอบการสึกหรอของเครื่องมือบ่อยขึ้น

3.0การปัดมุม

เครื่องมือรัศมี 4 ทิศทาง

  • สร้างมุมทั้งสี่ในขั้นตอนเดียว ทดแทนกระบวนการต่างๆ หรือเครื่องมือเฉพาะทาง
  • ใช้งานได้กับทั้งระบบป้อมปืนแบบสถานีเดียวและแบบหลายเครื่องมือ
  • ปรับปรุงประสิทธิภาพการประมวลผลและลดการสึกหรอของเครื่องจักร
  • การออกแบบข้อต่อไมโครสามารถนำไปใช้ได้เพื่อให้ถอดชิ้นส่วนออกได้ง่ายโดยใช้กระบวนการ “เขย่าและหัก”
  • ตัวอย่าง: สำหรับชิ้นส่วน 100 ชิ้น เครื่องมือ 4 ทิศทางต้องใช้การตีเพียงประมาณ 108 ครั้ง ซึ่งลดการทำงานลงประมาณ 75%
คุณสมบัติของเครื่องมือรัศมี 4 ทิศทาง

9 ทาง มุม เครื่องมือปัดเศษ

  • มีขนาดรัศมีให้เลือก 9 ขนาด (ตั้งแต่ 1/2″ ถึง 1/16″)
  • จัดทำดัชนีโดยอัตโนมัติไปยังรัศมีที่สอดคล้องกัน
  • ขอแนะนำให้ใช้เครื่องมือนำทางเต็มรูปแบบเพื่อเสริมการรองรับการเจาะ
  • การออกแบบรัศมีจะต้องครอบคลุมส่วนโค้งอย่างน้อย 90°
  • ความกว้าง “จมูก” ขั้นต่ำระหว่างรัศมีที่อยู่ติดกันควรอยู่ที่ 0.188 นิ้ว (ประมาณ 4.7 มม.) เพื่อให้แน่ใจว่าเครื่องมือมีความแข็งแรง
การปัดมุม 9 ทิศทาง 1
การปัดมุม 9 ทิศทาง 2

4.0รูขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเล็ก

อัตราส่วนเส้นผ่านศูนย์กลางของหัวเจาะต่อความหนาของวัสดุที่แนะนำ:

วัสดุ อัตราส่วนเครื่องมือแบบไม่ใช้ไกด์ อัตราส่วนเครื่องมือนำทางเต็มรูปแบบ
อลูมิเนียม 0.75:1 0.5:1
เหล็กอ่อน 1:1 0.75:1
สแตนเลส 2:1 1:1

ตัวอย่าง: สำหรับสแตนเลสที่มีความหนา 2.0 มม. เส้นผ่านศูนย์กลางรูขั้นต่ำที่แนะนำคือ:

  • เครื่องมือแบบไม่นำทาง: 4.0 มม.
  • เครื่องมือนำทางเต็มรูปแบบ: 2.0 มม.

5.0รูขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่

การเจาะรูขนาดใหญ่ในครั้งเดียวต้องใช้แรงมาก แนะนำให้ใช้วิธีแบบแบ่งส่วน:

  • ใช้ตัวเจาะขนาดเล็กกว่าเพื่อเจาะส่วนรูปร่างของรูออกเป็นส่วนๆ โดยลดแรงเจาะลงมากกว่า 50%
  • สามารถออกแบบรูปทรงของหมัดได้เป็นแบบ 2D 4 รัศมี หรือ 2 กลีบ เพื่อให้ได้การตัดที่เรียบร้อยและลดคราบตกค้างบนโต๊ะ
วิธีการเจาะรูขนาดใหญ่โดยไม่เกินกำลังกด

6.0การกัดแทะ

สี่เหลี่ยม รัศมี เครื่องมือ

  • ช่วยให้เจาะรูขนาดใหญ่ได้เร็วและราบรื่นยิ่งขึ้น
  • ต้องการการเข้าชมน้อยลง เหมาะสำหรับสถานีที่สร้างดัชนีอัตโนมัติ
  • ขอแนะนำให้ใช้เครื่องมือที่มีการนำทางเต็มรูปแบบเพื่อปรับปรุงการจัดตำแหน่งหมัดและแรงยึด
เครื่องมือรัศมีสี่เท่าสำหรับสถานีดัชนีอัตโนมัติ

ข้างใน/ข้างนอก เครื่องมือรัศมี

  • สร้างขอบที่เรียบเนียนในขณะที่ยังคงชิ้นส่วนหรือแผ่นเปล่าไว้ในวัสดุโดยใช้ข้อต่อขนาดเล็กเพื่อการแยกในภายหลังที่ง่ายดาย
  • ควรปรับขนาดข้อต่อไมโครตามประเภทและความหนาของวัสดุ
การเจาะรูที่มีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่และการรักษาสลักโดยใช้เครื่องมือจัดวางเส้นกึ่งกลางและรัศมี io

7.0การผ่า

  • การตัดเกี่ยวข้องกับภาระด้านข้าง ซึ่งเพิ่มความเสี่ยงของการโก่งตัวของหัวปั๊มหรือวัสดุที่ถูกดึงเข้าไปในแม่พิมพ์
  • ขอแนะนำให้ใช้เครื่องเจาะรูปวงรีที่มีแม่พิมพ์มุมโค้งมนเพื่อลดขอบแบบ "ฟันเลื่อย"
  • การออกแบบนี้เหมาะเป็นพิเศษสำหรับเครื่องเจาะรุ่นเก่า เนื่องจากมีขอบเรียบเนียนกว่าและชิ้นส่วนที่ปลอดภัยยิ่งขึ้น
ปลายกรีดเรียบ

8.0ข้อต่อไมโคร

ระยะห่างที่ควบคุมด้วยโปรแกรมสร้างการเชื่อมต่อที่ละเอียดอ่อน (ประมาณ 0.2 มม.) เพื่อให้ถอดชิ้นส่วนออกได้ง่ายโดยใช้วิธี "เขย่าและหัก"

รูปร่างข้อต่อไมโครทั่วไป ได้แก่:

  • สี่เหลี่ยมผืนผ้า– สำหรับข้อต่อมุมภายนอก
  • ผีเสื้อหรือหางปลา– สำหรับเชื่อมต่อชิ้นส่วน
  • สี่เหลี่ยมคางหมู– สำหรับการติดด้านเดียว

สามารถออกแบบเครื่องมือให้แยกชิ้นส่วนได้อย่างมีประสิทธิภาพตามความต้องการในการถอดประกอบ

มุมตรงและโค้ง 1

วิธีการถอดประกอบสามวิธีทั่วไป:

  • เขย่าแล้วแตก:ข้อต่อระยะใกล้หักด้วยมือ
  • เครื่องมือแท็บ:ระยะห่างระหว่างมุมด้านในที่กว้างทำให้เกิดข้อต่อขนาดเล็ก
  • เครื่องมือรัศมี 4 ทิศทาง:ตัดมุมทั้งสี่พร้อมข้อต่อเพื่อให้หักออกได้ง่าย
สามวิธีในการแยกชิ้นส่วนโดยใช้รูปสี่เหลี่ยมผืนผ้าแคบยาว 1

9.0การเจาะบาก

  • เครื่องมือเจาะมุม 3 ทางเหมาะสำหรับการตัดมุมตั้งแต่ 15° ถึง 150°
  • ขอแนะนำให้ใช้เครื่องมือที่มีการนำทางเต็มรูปแบบเพื่อความเสถียรของเครื่องมือ
  • สำหรับขอบมุมแหลม แนะนำให้ใช้รัศมีขั้นต่ำ 0.25 มม. เพื่อลดการสึกหรอ
  • การเจาะรูเล็กๆ (รูปวงรีหรือกลม) ไว้ล่วงหน้าสามารถบรรเทาความเครียดในระหว่างการดัดงอ และเสริมความแข็งแรงของข้อต่อได้
  • สามารถสร้างเครื่องมือเจาะแบบกำหนดเองที่มีดีไซน์ "ปลายจมูก" ได้
15o คือมุมที่เล็กที่สุดที่มีอยู่
เครื่องมือเจาะ 3 ทางสามารถเจาะมุมได้ตั้งแต่ 150 องศาถึง 15 องศา

10.0การเจาะคลัสเตอร์

การเจาะแบบคลัสเตอร์เป็นวิธีที่มีประสิทธิภาพในการผลิตรูหรือรูปแบบซ้ำๆ บนแผ่นโลหะ การเพิ่มจำนวนรูต่อจังหวะทำให้การเจาะแบบคลัสเตอร์ลดเวลาในการผลิต ลดต้นทุน และลดการสึกหรอของเครื่องจักร มีการออกแบบหัวปั๊มและการกำหนดค่าคลัสเตอร์ต่างๆ ให้เลือกเพื่อให้เหมาะกับการใช้งานที่แตกต่างกัน

จุดสำคัญ:

การเจาะแบบคลัสเตอร์ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพสูงสุดโดยการเจาะรูหลายรูพร้อมกัน

การสึกหรอของเครื่องมือจะเพิ่มแรงในการเจาะ ดังนั้นการตรวจสอบสภาพของเครื่องมือจึงเป็นสิ่งสำคัญ

การคำนวณแรงเจาะ:
แรงเจาะสูงสุดที่แนะนำควร ไม่เกิน 75% ของ กดความจุที่ได้รับการจัดอันดับ. ใช้สูตรต่อไปนี้เพื่อประมาณแรงเจาะที่จำเป็น:

แรงเจาะ (ตัน / เมตริกตัน)
= ความยาวเชิงเส้นของการตัด × ความหนาของวัสดุ × ความแข็งแรงในการเฉือน

  • ความยาวเชิงเส้นของการตัด
    = เส้นรอบวงรู × จำนวนหัวเจาะในกลุ่ม

  • เส้นรอบวงรู

    • รูกลม = 3.14 × เส้นผ่านศูนย์กลาง

    • รูรูปทรง = ผลรวมของความยาวด้าน

ตัวอย่างเช่น หมัดที่แสดงด้วยสี่เหลี่ยมผืนผ้าสีน้ำเงินเป็นช่อกลม 12 รู

 

ตัวอย่าง:
ในตัวอย่าง หัวเจาะ (สี่เหลี่ยมผืนผ้าสีน้ำเงิน) เป็นกลุ่มของรูกลม 12 รู แต่ละรูมีเส้นผ่านศูนย์กลาง 0.250 นิ้ว (6.35 มม.) กลุ่มนี้ครอบคลุมรูทั้งหมด 48 รู เจาะเป็นชุดๆ ละ 12 รู × 4 ฮิต วัสดุเป็นเหล็กอ่อนที่มีความหนา 0.060 นิ้ว (1.52 มม.)

การคำนวณแรงเจาะ (รูกลม)

หน่วย การคำนวณปริมณฑลของรู × เครื่องเจาะ = ความยาวเชิงเส้นของการตัด × ความหนา × ความแข็งแรงเฉือน = แรงต่อย
นิ้ว 3.14 × 0.250 = 0.785 นิ้ว × 12 = 9.42 นิ้ว × 0.060 นิ้ว × 25 = 14.1 ตัน
เมตริก 3.14 × 6.35 = 19.94 มม. × 12 = 239.26 มม. × 1.52 มม. × 0.345 = 12.8 เมตริกตัน

การคำนวณแรงเจาะ (รูสี่เหลี่ยม)

หน่วย การคำนวณปริมณฑลของรู × เครื่องเจาะ = ความยาวเชิงเส้นของการตัด × ความหนา × ความแข็งแรงเฉือน = แรงต่อย
นิ้ว 4 × 0.250 = 1.00 นิ้ว × 12 = 12.00 นิ้ว × 0.060 นิ้ว × 25 = 18.0 ตัน
เมตริก 4 × 6.35 = 25.40 มม. × 12 = 304.80 มม. × 1.52 มม. × 0.345 = **16.3 เมตริก

การเจาะคลัสเตอร์ (ต่อ)

ขนาดการเจาะขั้นต่ำ

เมื่อเจาะรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็ก สิ่งสำคัญคือต้องลับเครื่องมือให้คมและบำรุงรักษาอย่างดี ใช้สิ่งต่อไปนี้ อัตราส่วนระหว่างความหนาของชิ้นงานกับวัสดุ เป็นแนวทางทั่วไปในการหลีกเลี่ยงความล้มเหลวของเครื่องมือหรือปัญหาของเครื่องจักร:

วัสดุ อัตราส่วนเครื่องมือมาตรฐาน อัตราส่วนเครื่องมือนำทางเต็มรูปแบบ
อลูมิเนียม 0.75 : 1 0.5 : 1
เหล็กอ่อน 1 : 1 0.75 : 1
สแตนเลส 2 : 1 1 : 1

ตัวอย่าง (ความหนาของวัสดุ = .078″ / 2.0mm):

วัสดุ หมัดเล็กสุด (มาตรฐาน) หมัดที่เล็กที่สุด (มีไกด์เต็มรูปแบบ)
อลูมิเนียม (.078 / 2.0 มม.) .059 นิ้ว (1.5 มม.) .039 นิ้ว (1.0 มม.)
เหล็กอ่อน (.078 / 2.0 มม.) .078 นิ้ว (2.0 มม.) .059 นิ้ว (1.5 มม.)
สแตนเลส (.078 / 2.0 มม.) .157 นิ้ว (4.0 มม.) .078 นิ้ว (2.0 มม.)

ความสม่ำเสมอของรูและความเรียบของแผ่น

เพื่อคุณภาพรูที่ดีขึ้นและชิ้นงานที่แบนราบยิ่งขึ้น:

  • หลีกเลี่ยงการเจาะรูที่อยู่ติดกันในครั้งเดียว
  • กระจายหมัดให้กระจายไปในหลายๆ ครั้ง (เช่น หมัดแรก หมัดที่สอง หมัดที่สี่ เป็นต้น) เพื่อกระจายแรง
  • ทำซ้ำตามต้องการเพื่อให้เสร็จสมบูรณ์รูปแบบเต็ม
ความสม่ำเสมอของรูและแผ่นเรียบ

คุณใช้เครื่องมือคลัสเตอร์แบบมีคำแนะนำครบถ้วนในแอปพลิเคชันที่ท้าทาย

แนะนำให้ใช้เครื่องเจาะคลัสเตอร์แบบนำทางเต็มรูปแบบสำหรับ:

  • สภาพแวดล้อมการผลิตสูง
  • หัวเจาะขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กซึ่งต้องการการนำทางเพิ่มเติม
  • การใช้งานที่มีหัวเจาะน้อยลงและการสัมผัสสตริปเปอร์ลดลง
  • การวิ่งระยะไกลและงานหนัก

การเคลือบเพื่อยืดอายุการใช้งานเครื่องมือ

  • เพิ่มความลื่นของจุดเจาะ
  • ลดการสึกหรอ
  • ช่วยรักษาความสะอาดและการเจาะที่สม่ำเสมอ

หล่อลื่นคลัสเตอร์พั๊นช์

ใช้สารหล่อลื่นคุณภาพสูง (เช่น น้ำมันเคลือบเงา) เพื่อ:

  • ลดการสะสมความร้อน
  • ป้องกันการระคายเคือง

11.0การแก้ไขปัญหากระบวนการเจาะอ้างอิงด่วน

ปัญหา                                      สาเหตุที่เป็นไปได้ วิธีแก้ปัญหาที่แนะนำ
มากเกินไป เศษหญ้า ระยะห่างแม่พิมพ์ไม่ถูกต้อง ปรับให้เหมาะสม
วัสดุมีความแข็งต่างกันแม้ว่า
เกจก็เหมือนกัน
ปรับระยะห่าง
หมัดและแม่พิมพ์ทื่อ เครื่องมือลับคม
การกองหรือการบรรจุหอยทาก ตรวจสอบแม่พิมพ์และระยะห่าง
เพิ่มการเจาะทะลุของหมัด
ที่วางบนสถานีไม่ตรงตำแหน่ง ตรวจสอบการจัดตำแหน่ง
ยากจน รู คุณภาพ หมัดและแม่พิมพ์ทื่อ เครื่องมือลับคม
การกวาดล้างที่ไม่เหมาะสม ปรับให้เหมาะสม
ตายไม่นั่งถูกต้อง เช็คได
ผู้ถือหรือสถานีไม่อยู่ในแนวเดียวกัน ตรวจสอบการจัดตำแหน่ง
การเจาะวัสดุบาง ใช้เครื่องมือนำทาง
ต่อย การแตกหัก ระยะห่างแม่พิมพ์ไม่เพียงพอ ปรับให้เหมาะสม
รูปทรงไขว้ ตรวจสอบให้แน่ใจว่าเครื่องมือได้รับการโหลดอย่างถูกต้อง
ปราการ
ขนาดของหัวเจาะน้อยกว่าหนึ่งวัสดุ
ความหนา
ใช้เครื่องมือนำทาง
ต่อย ทำ ไม่ สตริป หมัดหรือแม่พิมพ์ทื่อ เครื่องมือลับคม
ระยะห่างแม่พิมพ์ไม่เหมาะสม ปรับให้เหมาะสม
วัสดุที่ยาก ปรับระยะห่างของแม่พิมพ์
สปริงอ่อน เปลี่ยนสปริง
เกินขีดจำกัดของเครื่องมือ
การระคายเคือง หล่อลื่นเครื่องมือ
ต่อย การระคายเคือง หมัดทื่อ รักษาเครื่องมือให้คมอยู่เสมอ
ไม่ต้องหล่อลื่น หล่อลื่นชิ้นงาน -ใช้ Mate
แผ่นกำจัด (ดูหน้า 17)
อัตราการตีสูง ปรับ
ไม่มีการเคลือบ
ระยะห่างแม่พิมพ์ไม่เพียงพอ เพิ่มระยะห่างของแม่พิมพ์
ต่อย การยึดเกาะ ใน งาน ชิ้นส่วน หมัดทื่อและ/หรือแม่พิมพ์ การลับคมเครื่องมือ
ระยะห่างแม่พิมพ์ไม่เพียงพอ เพิ่มระยะห่างของแม่พิมพ์
การเสียดสีเมื่อต่อย ขจัดรอยถลอก
การหล่อลื่นไม่เพียงพอ หล่อลื่นชิ้นงาน -ใช้ Mate
แผ่นกำจัด (ดูหน้า 17)
สปริงอ่อน เพิ่มการลอก
เปลี่ยนสปริงถอด
รวดเร็ว เครื่องมือ สวมใส่ ระยะห่างแม่พิมพ์ไม่เพียงพอ เพิ่มระยะห่างของแม่พิมพ์
หมัดร้อนเกินไป หล่อลื่นเครื่องมือ
การลับคมที่ไม่ดี ดูการบำรุงรักษาเครื่องเจาะและแม่พิมพ์
การกัดแทะ การเปลี่ยนแปลงการเขียนโปรแกรม
การถอดแบบไม่ดี
การจัดตำแหน่งเครื่องมือที่ไม่ดี ปรับสถานีใหม่
ป้อมปืนระดับ
เปลี่ยนที่จับเครื่องมือ
วัสดุที่ถูกเจาะ
(เช่น สแตนเลส)
แผ่น ความแม่นยำ ที่จับงานที่สึกหรอ ปรับแต่งหรือเปลี่ยน
เปลี่ยนพื้นผิวยึดเกาะ
ปัญหาการจัดตำแหน่ง ปรับโต๊ะให้กด
ตรวจสอบรูเจาะป้อมปืนว่ามีการสึกหรอหรือไม่
ป้อมปืนระดับ
กระสุน การดึง แม่เหล็กในเครื่องมือ ดีแมกเนติก
รูขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเล็ก** ดูด้านล่าง
**เงื่อนไขที่พบมากที่สุดสำหรับการดึงหอยทากคือ: รูกลม 250 ถึง
เส้นผ่านศูนย์กลาง .750 (6.35 ถึง 19) ในวัสดุหนา .039 ถึง .078 (1 ถึง 2) พร้อมความคม
เครื่องมือที่ใช้ระยะห่างที่เหมาะสมและการเจาะทะลุวัสดุที่เคลือบน้ำมันให้น้อยที่สุด
วิธีแก้ปัญหาที่แนะนำคือ:
● เพิ่มการเจาะทะลุของแม่พิมพ์ให้สูงสุด
ใช้ Slug Free@dies
●ตัวดีดกระสุน
พื้นผิว รอยแตกร้าว บน ใบหน้า ของ ต่อย เครื่องมือขัดไม่ถูกต้อง ชุดล้อและเจียรสำหรับการตัดเบาๆ
หน้าโก่ง ของ งาน ชิ้นส่วน เครื่องมือทื่อ ลับคมหมัดและแม่พิมพ์ (ใช้สารหล่อเย็น
เมื่อทำการลับคม)
การกวาดล้างที่ไม่เหมาะสม เพิ่มหรือลดตามความจำเป็น
ไม่ต้องหล่อลื่น แผ่นหล่อลื่น
การถอดแบบไม่ดี เพิ่มการลอก
การเขียนโปรแกรม การตั้งโปรแกรมลำดับการเจาะใหม่
สะพานชนช่องเปิดขนาดใหญ่

12.0สรุป

บทความนี้จะแนะนำอย่างเป็นระบบ 9 เทคนิคการเจาะที่ใช้กันทั่วไป, รวมทั้ง การปิดกั้น, การปัดมุม, รูขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กและใหญ่, การกัดแทะ, การผ่า, ข้อต่อไมโคร, การเจาะบาก, และ การเจาะคลัสเตอร์.

เทคนิคแต่ละอย่างมีข้อกำหนดกระบวนการและสถานการณ์การใช้งานเฉพาะของตัวเอง ตัวอย่างเช่น:

  • การปิดกั้น เน้นที่ขนาดแม่พิมพ์และความคมของขอบ
  • มุม การปัดเศษ เน้นการปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตและลดการสึกหรอของเครื่องจักร
  • ข้อต่อไมโคร เทคโนโลยี ช่วยให้แยกชิ้นส่วนหลังการเจาะได้ง่าย

ด้วยการเลือกและปรับเทคนิคเหล่านี้ให้เหมาะสมอย่างถูกต้อง ผู้ผลิตไม่เพียงแต่จะปรับปรุงได้ คุณภาพสินค้า แต่ยังรวมถึง ยืดอายุการใช้งานเครื่องมือ และ ลดต้นทุนการผลิตซึ่งช่วยให้กระบวนการปั๊มโลหะมีประสิทธิภาพและแม่นยำ

13.0คำถามที่พบบ่อย (FAQ)

คำถามที่ 1: การตัดขอบคืออะไร และแตกต่างจากการเจาะอย่างไร?
ก1: การปิดกั้นจะตัดส่วนที่ไม่ต้องการของแผ่นวัสดุออกไป ทำให้เหลือ วัตถุดิบที่เหลือเป็นผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายในทางตรงกันข้าม การเจาะจะลบออก ส่วนที่ต้องการ จากแผ่นกระดาษ ในการปิดกั้น ขนาดแม่พิมพ์จะกำหนดขนาดผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย.

คำถามที่ 2: เครื่องมือปัดเศษมุม 4 ทิศทางมีข้อดีอะไรบ้าง
A2: เครื่องมือ 4 ทิศทางสามารถ เจาะทั้งสี่มุมพร้อมกัน, ลดจำนวนการตี การลดการสึกหรอของเครื่องจักร, การปรับปรุงประสิทธิภาพ และ การลดความจำเป็นในการมีสถานีดัชนี.

คำถามที่ 3: ฉันจะกำหนดขนาดหมัดขั้นต่ำสำหรับรูเล็กๆ ได้อย่างไร
A3: ขนาดหมัดขั้นต่ำขึ้นอยู่กับ ชนิดและความหนาของวัสดุ. อ้างอิงตามคำแนะนำ อัตราส่วนระหว่างเส้นผ่านศูนย์กลางของหัวเจาะต่อความหนา. โดยใช้ เครื่องมือนำทางแบบเต็มรูปแบบ ช่วยให้รูมีขนาดเล็กลงและมีความแม่นยำมากขึ้น

คำถามที่ 4: Nibbling คืออะไร และควรใช้เมื่อใด?
ก4: รูปแบบการกัดแทะ หลุมขนาดใหญ่หรือซับซ้อน ผ่านการเจาะทับซ้อนกันหลายชุด เหมาะอย่างยิ่งสำหรับ รูปทรงที่ไม่เป็นมาตรฐาน หรือ รูขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่, สร้างขอบเรียบในขณะที่ ลดภาระเครื่องจักร.

คำถามที่ 5: วัตถุประสงค์ของเทคโนโลยีไมโครจอยท์คืออะไร
A5: ข้อต่อไมโครสร้าง การเชื่อมต่อเล็กๆ น้อยๆ ระหว่างชิ้นส่วนที่เจาะและวัสดุฐาน ช่วยให้ชิ้นส่วนต่างๆ ติดแน่นเพื่อการจัดการที่ง่ายดาย และภายหลัง แยกออกด้วยมือ โดยไม่มีความเสียหายหรือวางผิดที่

คำถามที่ 6: ฉันจะหลีกเลี่ยงการพับวัสดุในระหว่างการตัดได้อย่างไร
A6: ใช้ เครื่องเจาะรูปวงรีพร้อมแม่พิมพ์ทรงกลม เพื่อสร้างเส้นทางการตัดที่ราบรื่นยิ่งขึ้นและ ลดภาระด้านข้าง, ป้องกันวัสดุไม่ให้พับและ การปรับปรุงคุณภาพการตัด.

คำถามที่ 7: ฉันจะคำนวณแรงเจาะสำหรับการเจาะคลัสเตอร์ได้อย่างไร
ก7: แรงต่อย (ตัน) =
ความยาวตัดรวม × ความหนาของวัสดุ × ความแข็งแรงในการเฉือน.
การ แรงสูงสุด ควร ไม่เกิน 75% ของความจุที่กำหนดของเครื่องกด

 

กระทู้ที่เกี่ยวข้อง