9 วิธีการเจาะแผ่นโลหะที่ผู้ผลิตทุกคนควรรู้

1.0คู่มือเทคนิคการเจาะ

ในการผลิตสมัยใหม่ เทคโนโลยีการปั๊มเป็นหนึ่งในกระบวนการหลักในการขึ้นรูปโลหะ และถูกนำไปใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมต่างๆ เช่น ยานยนต์ อิเล็กทรอนิกส์ และเครื่องใช้ในบ้าน วิธีการปั๊มที่แตกต่างกันไม่เพียงแต่ส่งผลต่อประสิทธิภาพการผลิตเท่านั้น แต่ยังเกี่ยวข้องโดยตรงกับคุณภาพของผลิตภัณฑ์และการควบคุมต้นทุนอีกด้วย

บทความนี้ให้ภาพรวมเชิงลึกเกี่ยวกับเทคนิคการเจาะหลัก 9 ประการ ได้แก่ การตัด การเจาะรูกลม การเจาะรูเล็กและใหญ่ และการเจาะเป็นระยะๆ บทความนี้มุ่งหวังที่จะช่วยให้วิศวกรและผู้เชี่ยวชาญด้านการผลิตเข้าใจลักษณะเฉพาะและจุดใช้งานของเทคนิคแต่ละอย่างอย่างถ่องแท้ จึงทำให้การเจาะมีความแม่นยำและประสิทธิภาพมากขึ้น

2.0การปิดกั้น

ในการทำ blanking เศษกระสุนที่ถูกทิ้งตามธรรมเนียมจะกลายเป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่ต้องการ คำแนะนำมีดังนี้:

• ยืนยันขนาดที่สำคัญและระบุวัตถุประสงค์ในการ "ปิด" อย่างชัดเจนเมื่อสั่งซื้อ
• ขนาดแม่พิมพ์จะสอดคล้องโดยตรงกับขนาดชิ้นส่วนสุดท้าย ส่วนขนาดของหัวเจาะจะคำนวณแบบย้อนกลับตามแม่พิมพ์
• ใช้หมัดและแม่พิมพ์ที่คมเพื่อปรับปรุงความตรงของผนังด้านข้าง
• การลดระยะห่างของแม่พิมพ์ลงประมาณ 5% สามารถเพิ่มสัดส่วนพื้นที่ขัดเงาและเพิ่มความสม่ำเสมอของมิติได้
• ใช้หมัดเจาะหน้าแบน
• ใช้แม่พิมพ์แบบไม่แยกชิ้นส่วน
• เนื่องจากระยะห่างที่ลดลงจะเพิ่มอัตราการสึกหรอ จึงควรตรวจสอบการสึกหรอของเครื่องมือบ่อยขึ้น

3.0การปัดมุม

เครื่องมือรัศมี 4 ทิศทาง

• สร้างมุมทั้งสี่ในขั้นตอนเดียว ทดแทนกระบวนการต่างๆ หรือเครื่องมือเฉพาะทาง
• ใช้งานได้กับทั้งระบบป้อมปืนแบบสถานีเดียวและแบบหลายเครื่องมือ
• ปรับปรุงประสิทธิภาพการประมวลผลและลดการสึกหรอของเครื่องจักร
• การออกแบบข้อต่อไมโครสามารถนำไปใช้ได้เพื่อให้ถอดชิ้นส่วนออกได้ง่ายโดยใช้กระบวนการ “เขย่าและหัก”
• ตัวอย่าง: สำหรับชิ้นส่วน 100 ชิ้น เครื่องมือ 4 ทิศทางต้องใช้การตีเพียงประมาณ 108 ครั้ง ซึ่งลดการทำงานลงประมาณ 75%

9 ทาง มุม เครื่องมือปัดเศษ

• มีขนาดรัศมีให้เลือก 9 ขนาด (ตั้งแต่ 1/2″ ถึง 1/16″)
• จัดทำดัชนีโดยอัตโนมัติไปยังรัศมีที่สอดคล้องกัน
• ขอแนะนำให้ใช้เครื่องมือนำทางเต็มรูปแบบเพื่อเสริมการรองรับการเจาะ
• การออกแบบรัศมีจะต้องครอบคลุมส่วนโค้งอย่างน้อย 90°
• ความกว้าง “จมูก” ขั้นต่ำระหว่างรัศมีที่อยู่ติดกันควรอยู่ที่ 0.188 นิ้ว (ประมาณ 4.7 มม.) เพื่อให้แน่ใจว่าเครื่องมือมีความแข็งแรง

4.0รูขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเล็ก

อัตราส่วนเส้นผ่านศูนย์กลางของหัวเจาะต่อความหนาของวัสดุที่แนะนำ:

ตัวอย่าง: สำหรับสแตนเลสที่มีความหนา 2.0 มม. เส้นผ่านศูนย์กลางรูขั้นต่ำที่แนะนำคือ:

• เครื่องมือแบบไม่นำทาง: 4.0 มม.
• เครื่องมือนำทางเต็มรูปแบบ: 2.0 มม.

5.0รูขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่

การเจาะรูขนาดใหญ่ในครั้งเดียวต้องใช้แรงมาก แนะนำให้ใช้วิธีแบบแบ่งส่วน:

• ใช้ตัวเจาะขนาดเล็กกว่าเพื่อเจาะส่วนรูปร่างของรูออกเป็นส่วนๆ โดยลดแรงเจาะลงมากกว่า 50%
• สามารถออกแบบรูปทรงของหมัดได้เป็นแบบ 2D 4 รัศมี หรือ 2 กลีบ เพื่อให้ได้การตัดที่เรียบร้อยและลดคราบตกค้างบนโต๊ะ

6.0การกัดแทะ

สี่เหลี่ยม รัศมี เครื่องมือ

• ช่วยให้เจาะรูขนาดใหญ่ได้เร็วและราบรื่นยิ่งขึ้น
• ต้องการการเข้าชมน้อยลง เหมาะสำหรับสถานีที่สร้างดัชนีอัตโนมัติ
• ขอแนะนำให้ใช้เครื่องมือที่มีการนำทางเต็มรูปแบบเพื่อปรับปรุงการจัดตำแหน่งหมัดและแรงยึด

ข้างใน/ข้างนอก เครื่องมือรัศมี

• สร้างขอบที่เรียบเนียนในขณะที่ยังคงชิ้นส่วนหรือแผ่นเปล่าไว้ในวัสดุโดยใช้ข้อต่อขนาดเล็กเพื่อการแยกในภายหลังที่ง่ายดาย
• ควรปรับขนาดข้อต่อไมโครตามประเภทและความหนาของวัสดุ

7.0การผ่า

• การตัดเกี่ยวข้องกับภาระด้านข้าง ซึ่งเพิ่มความเสี่ยงของการโก่งตัวของหัวปั๊มหรือวัสดุที่ถูกดึงเข้าไปในแม่พิมพ์
• ขอแนะนำให้ใช้เครื่องเจาะรูปวงรีที่มีแม่พิมพ์มุมโค้งมนเพื่อลดขอบแบบ "ฟันเลื่อย"
• การออกแบบนี้เหมาะเป็นพิเศษสำหรับเครื่องเจาะรุ่นเก่า เนื่องจากมีขอบเรียบเนียนกว่าและชิ้นส่วนที่ปลอดภัยยิ่งขึ้น

8.0ข้อต่อไมโคร

ระยะห่างที่ควบคุมด้วยโปรแกรมสร้างการเชื่อมต่อที่ละเอียดอ่อน (ประมาณ 0.2 มม.) เพื่อให้ถอดชิ้นส่วนออกได้ง่ายโดยใช้วิธี "เขย่าและหัก"

วิธีการถอดประกอบสามวิธีทั่วไป:

9.0การเจาะบาก

• เครื่องมือเจาะมุม 3 ทางเหมาะสำหรับการตัดมุมตั้งแต่ 15° ถึง 150°
• ขอแนะนำให้ใช้เครื่องมือที่มีการนำทางเต็มรูปแบบเพื่อความเสถียรของเครื่องมือ
• สำหรับขอบมุมแหลม แนะนำให้ใช้รัศมีขั้นต่ำ 0.25 มม. เพื่อลดการสึกหรอ
• การเจาะรูเล็กๆ (รูปวงรีหรือกลม) ไว้ล่วงหน้าสามารถบรรเทาความเครียดในระหว่างการดัดงอ และเสริมความแข็งแรงของข้อต่อได้
• สามารถสร้างเครื่องมือเจาะแบบกำหนดเองที่มีดีไซน์ "ปลายจมูก" ได้

10.0การเจาะคลัสเตอร์

การเจาะแบบคลัสเตอร์เป็นวิธีที่มีประสิทธิภาพในการผลิตรูหรือรูปแบบซ้ำๆ บนแผ่นโลหะ การเพิ่มจำนวนรูต่อจังหวะทำให้การเจาะแบบคลัสเตอร์ลดเวลาในการผลิต ลดต้นทุน และลดการสึกหรอของเครื่องจักร มีการออกแบบหัวปั๊มและการกำหนดค่าคลัสเตอร์ต่างๆ ให้เลือกเพื่อให้เหมาะกับการใช้งานที่แตกต่างกัน

จุดสำคัญ:

การเจาะแบบคลัสเตอร์ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพสูงสุดโดยการเจาะรูหลายรูพร้อมกัน

การสึกหรอของเครื่องมือจะเพิ่มแรงในการเจาะ ดังนั้นการตรวจสอบสภาพของเครื่องมือจึงเป็นสิ่งสำคัญ

การคำนวณแรงเจาะ:
แรงเจาะสูงสุดที่แนะนำควร ไม่เกิน 75% ของ กดความจุที่ได้รับการจัดอันดับ. ใช้สูตรต่อไปนี้เพื่อประมาณแรงเจาะที่จำเป็น:

แรงเจาะ (ตัน / เมตริกตัน)
= ความยาวเชิงเส้นของการตัด × ความหนาของวัสดุ × ความแข็งแรงในการเฉือน

• ความยาวเชิงเส้นของการตัด
  = เส้นรอบวงรู × จำนวนหัวเจาะในกลุ่ม

• เส้นรอบวงรู

  • รูกลม = 3.14 × เส้นผ่านศูนย์กลาง

  • รูรูปทรง = ผลรวมของความยาวด้าน

การคำนวณแรงเจาะ (รูกลม)

การคำนวณแรงเจาะ (รูสี่เหลี่ยม)

การเจาะคลัสเตอร์ (ต่อ)

ขนาดการเจาะขั้นต่ำ

เมื่อเจาะรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็ก สิ่งสำคัญคือต้องลับเครื่องมือให้คมและบำรุงรักษาอย่างดี ใช้สิ่งต่อไปนี้ อัตราส่วนระหว่างความหนาของชิ้นงานกับวัสดุ เป็นแนวทางทั่วไปในการหลีกเลี่ยงความล้มเหลวของเครื่องมือหรือปัญหาของเครื่องจักร:

ตัวอย่าง (ความหนาของวัสดุ = .078″ / 2.0mm):

ความสม่ำเสมอของรูและความเรียบของแผ่น

เพื่อคุณภาพรูที่ดีขึ้นและชิ้นงานที่แบนราบยิ่งขึ้น:

• หลีกเลี่ยงการเจาะรูที่อยู่ติดกันในครั้งเดียว
• กระจายหมัดให้กระจายไปในหลายๆ ครั้ง (เช่น หมัดแรก หมัดที่สอง หมัดที่สี่ เป็นต้น) เพื่อกระจายแรง
• ทำซ้ำตามต้องการเพื่อให้เสร็จสมบูรณ์รูปแบบเต็ม

คุณใช้เครื่องมือคลัสเตอร์แบบมีคำแนะนำครบถ้วนในแอปพลิเคชันที่ท้าทาย

แนะนำให้ใช้เครื่องเจาะคลัสเตอร์แบบนำทางเต็มรูปแบบสำหรับ:

• สภาพแวดล้อมการผลิตสูง
• หัวเจาะขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กซึ่งต้องการการนำทางเพิ่มเติม
• การใช้งานที่มีหัวเจาะน้อยลงและการสัมผัสสตริปเปอร์ลดลง
• การวิ่งระยะไกลและงานหนัก

การเคลือบเพื่อยืดอายุการใช้งานเครื่องมือ

• เพิ่มความลื่นของจุดเจาะ
• ลดการสึกหรอ
• ช่วยรักษาความสะอาดและการเจาะที่สม่ำเสมอ

หล่อลื่นคลัสเตอร์พั๊นช์

ใช้สารหล่อลื่นคุณภาพสูง (เช่น น้ำมันเคลือบเงา) เพื่อ:

• ลดการสะสมความร้อน
• ป้องกันการระคายเคือง

11.0การแก้ไขปัญหากระบวนการเจาะอ้างอิงด่วน

12.0สรุป

บทความนี้จะแนะนำอย่างเป็นระบบ 9 เทคนิคการเจาะที่ใช้กันทั่วไป, รวมทั้ง การปิดกั้น, การปัดมุม, รูขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กและใหญ่, การกัดแทะ, การผ่า, ข้อต่อไมโคร, การเจาะบาก, และ การเจาะคลัสเตอร์.

เทคนิคแต่ละอย่างมีข้อกำหนดกระบวนการและสถานการณ์การใช้งานเฉพาะของตัวเอง ตัวอย่างเช่น:

• การปิดกั้น เน้นที่ขนาดแม่พิมพ์และความคมของขอบ
• มุม การปัดเศษ เน้นการปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตและลดการสึกหรอของเครื่องจักร
• ข้อต่อไมโคร เทคโนโลยี ช่วยให้แยกชิ้นส่วนหลังการเจาะได้ง่าย

ด้วยการเลือกและปรับเทคนิคเหล่านี้ให้เหมาะสมอย่างถูกต้อง ผู้ผลิตไม่เพียงแต่จะปรับปรุงได้ คุณภาพสินค้า แต่ยังรวมถึง ยืดอายุการใช้งานเครื่องมือ และ ลดต้นทุนการผลิตซึ่งช่วยให้กระบวนการปั๊มโลหะมีประสิทธิภาพและแม่นยำ

13.0คำถามที่พบบ่อย (FAQ)

คำถามที่ 1: การตัดขอบคืออะไร และแตกต่างจากการเจาะอย่างไร?
ก1: การปิดกั้นจะตัดส่วนที่ไม่ต้องการของแผ่นวัสดุออกไป ทำให้เหลือ วัตถุดิบที่เหลือเป็นผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายในทางตรงกันข้าม การเจาะจะลบออก ส่วนที่ต้องการ จากแผ่นกระดาษ ในการปิดกั้น ขนาดแม่พิมพ์จะกำหนดขนาดผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย.

คำถามที่ 2: เครื่องมือปัดเศษมุม 4 ทิศทางมีข้อดีอะไรบ้าง
A2: เครื่องมือ 4 ทิศทางสามารถ เจาะทั้งสี่มุมพร้อมกัน, ลดจำนวนการตี การลดการสึกหรอของเครื่องจักร, การปรับปรุงประสิทธิภาพ และ การลดความจำเป็นในการมีสถานีดัชนี.

คำถามที่ 3: ฉันจะกำหนดขนาดหมัดขั้นต่ำสำหรับรูเล็กๆ ได้อย่างไร
A3: ขนาดหมัดขั้นต่ำขึ้นอยู่กับ ชนิดและความหนาของวัสดุ. อ้างอิงตามคำแนะนำ อัตราส่วนระหว่างเส้นผ่านศูนย์กลางของหัวเจาะต่อความหนา. โดยใช้ เครื่องมือนำทางแบบเต็มรูปแบบ ช่วยให้รูมีขนาดเล็กลงและมีความแม่นยำมากขึ้น

คำถามที่ 4: Nibbling คืออะไร และควรใช้เมื่อใด?
ก4: รูปแบบการกัดแทะ หลุมขนาดใหญ่หรือซับซ้อน ผ่านการเจาะทับซ้อนกันหลายชุด เหมาะอย่างยิ่งสำหรับ รูปทรงที่ไม่เป็นมาตรฐาน หรือ รูขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่, สร้างขอบเรียบในขณะที่ ลดภาระเครื่องจักร.

คำถามที่ 5: วัตถุประสงค์ของเทคโนโลยีไมโครจอยท์คืออะไร
A5: ข้อต่อไมโครสร้าง การเชื่อมต่อเล็กๆ น้อยๆ ระหว่างชิ้นส่วนที่เจาะและวัสดุฐาน ช่วยให้ชิ้นส่วนต่างๆ ติดแน่นเพื่อการจัดการที่ง่ายดาย และภายหลัง แยกออกด้วยมือ โดยไม่มีความเสียหายหรือวางผิดที่

คำถามที่ 6: ฉันจะหลีกเลี่ยงการพับวัสดุในระหว่างการตัดได้อย่างไร
A6: ใช้ เครื่องเจาะรูปวงรีพร้อมแม่พิมพ์ทรงกลม เพื่อสร้างเส้นทางการตัดที่ราบรื่นยิ่งขึ้นและ ลดภาระด้านข้าง, ป้องกันวัสดุไม่ให้พับและ การปรับปรุงคุณภาพการตัด.

คำถามที่ 7: ฉันจะคำนวณแรงเจาะสำหรับการเจาะคลัสเตอร์ได้อย่างไร
ก7: แรงต่อย (ตัน) =
ความยาวตัดรวม × ความหนาของวัสดุ × ความแข็งแรงในการเฉือน.
การ แรงสูงสุด ควร ไม่เกิน 75% ของความจุที่กำหนดของเครื่องกด