9 metod dziurkowania blachy, które powinien znać każdy producent

1.0Przewodnik po technikach uderzeń

W nowoczesnym przemyśle wykrawanie stanowi jeden z podstawowych procesów obróbki plastycznej metali i jest szeroko stosowane w takich branżach jak motoryzacja, elektronika i AGD. Różne metody wykrawania wpływają nie tylko na wydajność produkcji, ale są również bezpośrednio związane z jakością produktu i kontrolą kosztów.

Niniejszy artykuł zawiera szczegółowy przegląd dziewięciu kluczowych technik wykrawania, w tym wykrawania, dziurkowania otworów okrągłych, dziurkowania małych i dużych otworów oraz dziurkowania przerywanego. Jego celem jest pomoc inżynierom i specjalistom ds. produkcji w pełnym zrozumieniu charakterystyki i punktów zastosowania każdej z technik, a tym samym poprawienie precyzji i wydajności operacji wykrawania.

2.0Zaślepianie

W procesie wykrawania, tradycyjnie odrzucany ślimak staje się pożądanym produktem końcowym. Zalecenia są następujące:

• Podczas składania zamówienia należy potwierdzić kluczowe wymiary i wyraźnie określić cel „zaślepki”.
• Rozmiar matrycy odpowiada bezpośrednio końcowemu rozmiarowi części; wymiary dziurkacza są obliczane odwrotnie na podstawie matrycy.
• Aby poprawić prostoliniowość ścianek bocznych, należy używać ostrych stempli i matryc.
• Zmniejszenie luzu matrycy o około 5% może zwiększyć proporcję powierzchni wypolerowanej i poprawić spójność wymiarową.
• Używaj ciosów płaskich.
• Stosuj matryce nierozbierające.
• Ponieważ mniejszy luz powoduje szybsze zużycie, należy częściej kontrolować zużycie narzędzia.

3.0Zaokrąglanie narożników

Narzędzie promienia 4-kierunkowego

• Formuje wszystkie cztery narożniki w jednej operacji, zastępując wiele procesów lub dedykowanych narzędzi.
• Kompatybilny z systemami wieżyczkowymi jednostanowiskowymi i wielonarzędziowymi.
• Zwiększa wydajność przetwarzania i zmniejsza zużycie maszyn.
• Konstrukcje mikropołączeń można stosować w celu łatwego wyjmowania części metodą „wstrząśnij i rozbij”.
• Przykład: Do obróbki 100 części narzędzie czterokierunkowe wymaga tylko około 108 uderzeń, co zmniejsza liczbę operacji o około 75%.

9-drożny Narożnik Narzędzie do zaokrąglania

• Oferuje dziewięć popularnych rozmiarów promienia (od 1/2″ do 1/16″).
• Indeksuje automatycznie do odpowiedniego promienia.
• Aby poprawić wsparcie stempla, zaleca się stosowanie narzędzi w pełni prowadzonych.
• Projekt promienia musi obejmować łuk o kącie co najmniej 90°.
• Minimalna szerokość „czoła” pomiędzy sąsiednimi promieniami powinna wynosić 0,188 cala (około 4,7 mm), aby zapewnić wytrzymałość narzędzia.

4.0Otwory o małej średnicy

Zalecane stosunki średnicy stempla do grubości materiału:

Przykład: W przypadku stali nierdzewnej o grubości 2,0 mm zalecana minimalna średnica otworu wynosi:

• Narzędzie niekierowane: 4,0 mm
• Narzędzie w pełni prowadzone: 2,0 mm

5.0Otwory o dużej średnicy

Wybijanie dużych otworów jednym uderzeniem wymaga dużej siły. Zaleca się stosowanie podejścia segmentowego:

• Użyj mniejszych dziurkaczy, aby segmentowo wykroić kontur otworu, zmniejszając siłę dziurkowania o ponad 50%.
• Kształty wykrojników mogą być zaprojektowane jako podwójne D, czteropromieniowe lub dwupłatowe, co pozwala na uzyskanie czystych cięć i ograniczenie ilości odpadów na blacie stołu.

6.0Podgryzanie

Kwadrat Promień Narzędzie

• Umożliwia szybsze i płynniejsze dziurkowanie dużych otworów.
• Wymaga mniejszej liczby trafień; idealne dla stacji z automatycznym indeksowaniem.
• Zaleca się stosowanie narzędzi całkowicie prowadzonych w celu poprawienia ustawienia stempla i siły zacisku.

Wewnątrz/Poza Narzędzie promienia

• Tworzy gładkie krawędzie, jednocześnie utrzymując bryłę lub półfabrykat w materiale dzięki mikrozłączom, co ułatwia późniejsze rozdzielanie.
• Wielkość mikrozłącza należy dostosować do rodzaju i grubości materiału.

7.0Cięcie

• Cięcie wzdłużne wiąże się z obciążeniami bocznymi, które zwiększają ryzyko ugięcia stempla lub wciągnięcia materiału do matrycy.
• Aby zredukować powstawanie „ząbków” na krawędziach, zaleca się stosowanie dziurkaczy eliptycznych z matrycami o zaokrąglonych rogach.
• Konstrukcja ta jest szczególnie przydatna w przypadku starszych maszyn dziurkujących, zapewniając gładsze krawędzie i bezpieczniejsze części.

8.0Mikro-stawy

Sterowane programem odstępy umożliwiają tworzenie cienkich połączeń (ok. 0,2 mm), co ułatwia usuwanie części metodą „potrząśnij i rozerwij”.

Trzy powszechnie stosowane metody demontażu:

9.0Nacinanie

• Narzędzie do wycinania narożników 3-drożnenadaje się do cięcia pod kątem od 15° do 150°.
• Aby zapewnić stabilność narzędzia, zaleca się stosowanie narzędzi całkowicie prowadzonych.
• W przypadku ostrych krawędzi zaleca się stosowanie minimalnego promienia 0,25 mm, aby ograniczyć zużycie.
• Wstępne wybicie małych otworów (eliptycznych lub okrągłych) może zmniejszyć naprężenia występujące podczas gięcia i zwiększyć wytrzymałość połączeń.
• Można tworzyć niestandardowe narzędzia do wycinania z „końcówką nosową”.

10.0Dziurkowanie klastrowe

Wykrawanie klastrowe to wydajna metoda wykonywania powtarzalnych otworów lub wzorów w blasze. Zwiększając liczbę otworów na cykl, wykrawanie klastrowe skraca czas produkcji, obniża koszty i zmniejsza zużycie maszyn. Dostępne są różne konstrukcje wykrawarek i konfiguracje klastrowe, dostosowane do różnych zastosowań.

Kluczowe punkty:

Jednoczesne dziurkowanie pozwala na maksymalizację wydajności poprzez wybijanie wielu otworów.

Zużycie narzędzia zwiększa siłę dziurkowania, dlatego monitorowanie stanu narzędzia jest istotne.

Obliczanie siły uderzenia:
Maksymalna zalecana siła uderzenia powinna nie przekracza 75% naciskaćnominalna pojemność. Aby oszacować wymaganą siłę przebicia, użyj następującego wzoru:

Siła nacisku (tony / tony metryczne)
= Długość liniowa cięcia × Grubość materiału × Wytrzymałość na ścinanie

• Długość liniowa cięcia
  = Obwód otworu × liczba dziurek w klastrze

• Obwód otworu

  • Otwór okrągły = 3,14 × średnica

  • Otwór kształtowy = Suma długości boków

Obliczanie siły dziurkowania (otwory okrągłe)

Obliczanie siły przebijania (otwory kwadratowe)

Cluster Punching (ciąg dalszy)

Minimalny rozmiar dziurki

Podczas wybijania otworów o małej średnicy niezwykle ważne jest, aby narzędzia były odpowiednio naostrzone i dobrze utrzymane. Użyj następujących stosunki grubości stempla do materiału jako ogólne wytyczne mające na celu uniknięcie awarii narzędzi lub problemów z maszyną:

Przykład (grubość materiału = 0,078″ / 2,0 mm):

Jednorodność otworów i płaskość arkusza

Aby uzyskać lepszą jakość otworów i bardziej płaskie przedmioty obrabiane:

• Unikaj robienia sąsiednich otworów za jednym zamachem.
• Rozłóż siłę ciosów na kilka uderzeń (np. pierwsze uderzenie, drugie uderzenie, czwarte uderzenie itd.).
• Powtarzaj, jeśli to konieczne, aby utworzyć cały wzór.

Uw pełni sterowane narzędzia klastrowe w wymagających aplikacjach

W pełni prowadzone stemple klastrowe zalecane są w przypadku:

• Środowiska o wysokiej wydajności
• Punkty dziurkowania o małej średnicy wymagające dodatkowego prowadzenia
• Zastosowania z mniejszą liczbą końcówek dziurkacza i zmniejszonym kontaktem z urządzeniem do usuwania powłok
• Długie przebiegi i ciężkie zadania

Powłoka wydłużająca żywotność narzędzia

• Zwiększenie smarowności punktu dziurkowania
• Zmniejsz zużycie
• Pomóż utrzymać czyste i spójne dziurkowanie

Smarowanie stempli klastrowych

Użyj wysokiej jakości środka smarującego (np. znikającego oleju), aby:

• Zmniejsz gromadzenie się ciepła
• Zapobiegaj zatarciom

11.0Krótki przewodnik rozwiązywania problemów z procesem dziurkowania

12.0Streszczenie

W tym artykule w sposób systematyczny przedstawiono dziewięć powszechnie stosowanych technik uderzeń, w tym Zaślepianie, Zaokrąglanie narożników, Otwory o małej i dużej średnicy, Podgryzanie, Cięcie, Mikro-stawy, Nacinanie, I Dziurkowanie klastrowe.

Każda technika ma swoje specyficzne wymagania procesowe i scenariusze zastosowania. Na przykład:

• Zaślepianie skupia się na wymiarach matrycy i ostrości krawędzi.
• Narożnik zaokrąglanie kładzie nacisk na poprawę wydajności i zmniejszenie zużycia maszyn.
• Mikro-staw technologia ułatwia łatwe rozdzielanie części po wybiciu.

Dzięki prawidłowemu doborowi i optymalizacji tych technik producenci mogą nie tylko poprawić jakość produktu ale także wydłużyć żywotność narzędzia I obniżyć koszty produkcji, przyczyniając się do wydajnych i precyzyjnych procesów tłoczenia metali.

13.0Często zadawane pytania (FAQ)

P1: Czym jest blanking i czym różni się od dziurkowania?
A1: Wykrawanie polega na odcięciu niechcianej części materiału arkuszowego, pozostawiając pozostały materiał jako produkt końcowy. W przeciwieństwie do tego, dziurkowanie usuwa pożądana porcja z arkusza. W wykrawaniu, rozmiar matrycy określa wymiary końcowego produktu.

P2: Jakie są zalety narzędzia do zaokrąglania narożników w 4 kierunkach?
A2: Narzędzie 4-kierunkowe może uderzyć we wszystkie cztery rogi na raz, zmniejszając liczbę trafień, minimalizowanie zużycia maszyn, zwiększając wydajność i eliminując potrzebę stacji indeksowych.

P3: Jak określić minimalny rozmiar dziurkacza w przypadku małych otworów?
A3: Minimalny rozmiar dziurki zależy od rodzaj i grubość materiału. Zapoznaj się z zaleceniami stosunki średnicy do grubości stempla. Używanie w pełni sterowane narzędzia umożliwia wykonywanie mniejszych otworów z większą dokładnością.

P4: Czym jest podgryzanie i kiedy należy je stosować?
A4: Formy gryzienia duże lub złożone otwory poprzez serię nakładających się uderzeń. Jest idealny do niestandardowe kształty Lub otwory o dużej średnicy, zapewniając gładkie krawędzie, zmniejszenie obciążenia maszyny.

P5: Jaki jest cel technologii mikropołączeń?
A5: Mikro-stawy tworzą drobne połączenia pomiędzy wyciętymi częściami a materiałem bazowym, co pozwala na utrzymanie części w miejscu, co ułatwia ich obsługę, a później oddzielone ręcznie bez uszkodzeń i przemieszczeń.

P6: Jak mogę uniknąć fałdowania materiału podczas cięcia?
A6: Używać stemple eliptyczne z zaokrąglonymi matrycami aby tworzyć płynniejsze ścieżki cięcia i zmniejszyć obciążenia boczne, zapobiegając fałdowaniu się materiału i poprawa jakości cięcia.

P7: Jak obliczyć siłę wykrawania przy wykrawaniu klastrowym?
A7: Siła nacisku (w tonach) =
Całkowita długość cięcia × Grubość materiału × Wytrzymałość na ścinanie.
Ten maksymalna siła powinien nie przekracza 75% znamionowej wydajności prasy.