소개
판금 제작 공차는 제작되는 부품의 크기, 형상 및 기타 특성에 대한 허용 가능한 편차를 정의합니다. 이러한 공차는 다음과 같은 경우에 필수적입니다. 정확한 설치, 일관된 조립, 그리고 원활한 통합 다른 구성요소와 함께.
대부분의 경우 제조업체는 다음을 따릅니다. ISO 2768-mk 제어하다:
- 선형 및 각도 치수
- 평탄도와 직진도
- 원통성과 원형성
다음 섹션에서는 요약합니다. 표준 공차 그리고 핵심 디자인 팁 정밀하고 효율적인 판금 제작을 달성하기 위해.
1.0판금 제작을 위한 표준 공차
1.1금속 회전 허용 오차(ISO 2768 표준 참조)
아래 표는 허용 편차(mm)를 나타낸 것입니다. ISO 2768, 다양한 명목 길이 범위에 따라:
ISO 2768이란? 표준 허용오차에 대한 완벽한 가이드
| 공칭 크기 범위(mm) | 미세(f) | 중간(m) | 거친 (c) | 매우 거칠다(v) |
| 0.5에서 3까지 | ±0.1 | ±0.2 | — | — |
| 3세 이상 최대 6세까지 | ±0.05 | ±0.1 | ±0.3 | ±0.5 |
| 30세 이상 최대 120세까지 | ±0.1 | ±0.2 | ±0.5 | ±1.0 |
| 120개 이상 최대 400개까지 | ±0.15 | ±0.3 | ±0.8 | ±1.5 |
| 400개 이상 최대 1000개까지 | ±0.2 | ±0.5 | ±1.2 | ±2.5 |
| 1000개 이상 최대 2000개까지 | ±0.3 | ±0.8 | ±2.0 | ±4.0 |
| 2000개 이상 최대 4000개까지 | ±0.5 | ±1.2 | ±3.0 | ±6.0 |
1.2외부 반경 및 모따기 높이
| 범위(mm) | 미세(f) | 중간(m) | 거친 (c) | 매우 거칠다(v) |
| 0.5에서 3까지 | ±0.2 | ±0.2 | ±0.4 | ±0.4 |
| 3~6세 이상 | ±0.5 | ±0.5 | ±1.0 | ±1.0 |
| 6개 이상 | ±1.0 | ±1.0 | ±2.0 | ±2.0 |
1.3각도 치수 공차
| 공칭 길이(mm) | 미세(f) | 중간(m) | 거친 (c) | 매우 거칠다(v) |
| 최대 10개까지 | ±1° | ±1° | ±1°30′ | ±2° |
| 10~50세 이상 | ±0°30′ | ±0°30′ | ±1° | ±2° |
| 50~120세 이상 | ±0°20′ | ±0°20′ | ±0°30′ | ±1° |
| 120~400개 이상 | ±0°10′ | ±0°10′ | ±0°15′ | ±0°30′ |
| 400개 이상 | ±0°05′ | ±0°05′ | ±0°10′ | ±0°20′ |
2.0판금 제작을 위한 설계 팁
설계를 최적화하면 제조 비용을 절감하고 고품질 결과를 보장하는 데 도움이 됩니다. 아래는 중요한 디자인 가이드라인 표준 DfM 관행과 업계 분석을 기반으로 합니다.
2.1벽 두께
일률: 전체 부품의 벽 두께를 일정하게 유지하는 것은 구조적 무결성과 정확한 조립에 매우 중요합니다. 두께가 고르지 않으면 제작 과정에서 뒤틀림, 정렬 불량, 그리고 공차 문제가 발생할 수 있습니다.
권장 두께 범위:
- 일반 제작: 9 – 20 mm (일반적으로 3 mm 미만의 시트의 경우, 처리됨) 전단기 또는 단두대 가위).
- 레이저 절단:CNC 레이저 절단기를 사용하면 5~10mm가 이상적입니다. 이 기계는 높은 정밀도와 최소한의 열 변형을 제공합니다.
- 굽힘: 프레스 브레이크 기계에서 일관된 결과를 얻으려면 5~6mm가 권장됩니다. CNC 프레스 브레이크균열이나 과도한 스프링백 없이 정확한 굽힘을 보장합니다.
2.2굽힘
굽힘 가공은 판금 제작에서 중요한 공정으로, 부품 정확도와 전반적인 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 적절한 매개변수를 선택하면 재료 변형을 최소화하고 공차를 일정하게 유지할 수 있습니다. 대부분의 굽힘 작업은 프레스 브레이크 기계 또는 CNC 프레스 브레이크에서 수행되며, 이를 통해 굽힘 각도와 치수를 정밀하게 제어할 수 있습니다.
2.3K-팩터
- 정의: K-인자는 중립축(t)과 재료 두께(Mt) 간의 비율로 다음과 같이 표현됩니다. K = t / Mt.
- 권장 범위: 3 – 0.5(대부분 금속의 평균은 ~0.4468).
- 목적: K-계수를 정확하게 계산하면 굽힘 허용치와 평평한 패턴을 결정하는 데 도움이 되며, 찢어짐과 과도한 재료 희석을 방지할 수 있습니다. CNC 프레스 브레이크 기계 프로그래밍 가능한 굽힘 허용치 계산기는 반복 가능한 정확도를 위해 K-계수 값을 자동으로 조정할 수 있습니다.
2.4굽힘 반경
- 정의: 굽힘 반경은 굽힘 축과 재료의 내부 표면 사이의 거리입니다.
- 가이드라인:
- 스테인리스강과 같은 연성 재료의 경우 내부 굽힘 반지름 균열을 방지하기 위해 최소한 재료 두께와 같아야 합니다.
- 취성 금속(예: 알루미늄 합금)의 경우 변형과 왜곡을 줄이기 위해 더 큰 굽힘 반경이 권장됩니다.
- 장비 팁: 현대의 CNC 프레스 브레이크 반경 툴링은 복잡한 구성품에서도 일관된 굽힘 반경을 얻는 데 이상적입니다.
2.5굽힘 방향
일관된 굽힘 방향을 유지하면 부품 방향 조정 필요성이 줄어들어 생산 비용이 절감되고 리드타임이 단축됩니다. 자동화 프레스 브레이크 기계 다중 축 백 게이지를 사용하면 수동 조정을 최소화하여 생산 전체에 걸쳐 균일한 굽힘 방향을 보장할 수 있습니다.
2.6벤드 릴리프
찢어짐이나 가장자리 근처의 변형을 방지하려면 굽힘 완화 기능을 추가하는 것이 필수적입니다.
- 깊이: 굽힘 반경보다 큽니다.
- 너비: 최소한 재료의 두께와 같아야 합니다.
- 이익: 굽힘 완화는 특히 고강도 강철에서 강성을 향상시키고 스프링백을 최소화합니다. 유압 프레스 브레이크 또는 CNC 서보-전기 프레스 브레이크.
2.7굽힘 높이
- 최소 높이: 적어도 2 × 재료 두께 + 굽힘 반경.
- 이유: 굽힘 높이가 너무 작으면 프레스 브레이크에서 시트를 정확하게 위치시키기 어려워 굽힘 품질이 떨어지거나 변형이 발생할 수 있습니다. CNC 프레스 브레이크 정밀한 클램핑 시스템은 엄격한 허용 오차를 유지하면서 작은 굽힘 높이를 형성하는 데 권장됩니다.
2.8밑단
밑단은 날카로운 모서리를 제거하고, 안전성을 강화하고, 판금 부품의 구조적 강도를 높이는 데 사용됩니다.
- 일관성: 불필요한 부품 재배치를 줄이고 효율성을 높이기 위해 동일한 굽힘 방향 지침을 따르십시오. 프레스 브레이크 기계.
- 굽힘 높이: 일반적인 굽힘 높이 권장 사항을 충족해야 합니다(≥2 × 재료 두께 + 굽힘 반경).
2.9구멍 크기 및 간격
가이드라인
- 지름: ≥ 재료 두께(도구 마모와 비용을 줄이기 위해 더 두껍게 하는 것이 바람직함).
- 간격: ≥ 2 × 판금 두께.
- 가장자리 거리: 찢어짐을 방지하기 위한 ≥ 재료 두께.
요약표
| 디자인 특징 | 권장값 |
| 최소 구멍 직경 | ≥ 재료 두께 |
| 구멍 간격 | ≥ 2 × 재료 두께 |
| 가장자리로부터의 거리 | ≥ 재료 두께 |
2.10컬과 카운터싱크
파마
- 외부 반경: ≥ 2 × 재료 두께.
- 컬 근처 구멍 크기: ≥ 컬 반경 + 소재 두께
카운터싱크
- 깊이: ≤ 0.6 × 재료 두께.
- 센터 간 거리: ≥ 8 × 재료 두께.
- 굽힘선으로부터의 거리: ≥ 3 × 재료 두께.
2.11탭과 노치
탭
- 길이: ≤ 5 × 너비.
- 너비: ≥ 2 × 재료 두께.
노치
- 너비: ≥ 재료 두께.
- 간격: 노치 사이 간격 ≥ 1/8 인치.
- 굽이에 대한 근접성: ≥ 3 × 금속 두께 + 굽힘 반경.
2.12판금 게이지 고려 사항
- 더 두꺼운 시트: 달성 가능한 굽힘 각도를 제한하고 미세 균열을 유발할 수 있습니다.
- 권장되는 관행: 높은 구조적 강도가 필요하지 않은 한 더 얇고 유연한 금속을 사용하세요.
3.0판금 제작용 재료
올바른 재료를 선택하는 것은 다음에 따라 달라집니다. 적용, 강도, 내식성 및 가공성. 일반적인 옵션은 다음과 같습니다.
3.1스테인리스 스틸
속성: 내식성, 내구성, 내열성, 성형성이 우수합니다.
응용 프로그램:
- 조리도구
- 항공우주 및 자동차 부품
- 식품 가공 장비
- 화학 및 연료 용기
3.2열간 압연 강재
속성: 유연하고 가공성이 뛰어나며 치수 허용 오차가 덜 엄격합니다.
응용 프로그램:
- 차량 프레임
- 농업 장비
- 철도 트랙 및 자동차 부품
3.3냉연강
속성: ~20% 열간압연보다 강도가 강하고 표면이 매끄럽습니다.
응용 프로그램:
- 자동차 부품
- 가전제품
- 조명기구
3.4구리와 황동
- 구리: 가공성이 좋고, 부식에 강하며, 모양을 쉽게 만들 수 있음.
- 놋쇠: 내식성, 높은 전기 전도성, 고온 내구성.
- 응용 프로그램: 설비, 전자 장비, 주방용품.
3.5사전 도금 강철
- 속성: 사전 도금 강철, 종종 다음을 사용하여 처리됨 디코일러 및 스트레이트너 피더 라인은 스탬핑 및 굽힘 작업을 위한 원활한 공급을 보장합니다.
- 응용 프로그램: 장비 본체, 인클로저.
3.6알류미늄
속성: 가볍고, 튼튼하고, 내식성이 뛰어나며, 열과 전기 전도성이 좋습니다.
응용 프로그램:
- 자동차 및 항공기 부품
- 전기 인클로저
- 식품 포장
4.0판금 표면 마감 옵션
4.1비드 블라스팅
- 프로세스: 연마 입자(모래나 유리 구슬)를 압축 공기로 분사합니다.
- 장점: 매끄러운 매트 질감, 친환경적이며 민감한 표면에 적합합니다.
- 단점: 빠르지 않고, 소규모 프로젝트에는 적합하지 않습니다.
4.2분체도료
- 프로세스: 분말 페인트를 분사하고 구워서 보호층을 형성합니다.
- 장점: 내식성이 우수하고 내구성이 뛰어나며 경제적입니다.
- 단점: 색상 혼합이 제한적이며, 소량 생산 시 비용이 많이 들 수 있습니다.
4.3양극산화
- 유형:
- 유형 I: 박층, 크롬산
- II형: 황산, 내식성
- 유형 III: 하드 코팅, 내마모성
- 장점: UV 안정성, 내구성 있는 마감
- 단점: 특정 금속에 한정됨
4.4브러싱
- 프로세스: 필라멘트 브러시는 거친 부분을 제거하고 표면의 매끄러움을 개선합니다.
- 장점: 내구성 및 내식성 향상
- 단점: 손상되기 쉽고 브러시 자국이 남을 수 있습니다.
4.5실크스크린 인쇄
- 사용: 로고, 라벨, 안전 지침
- 장점: 비용 효율적이며 색상 크기 제한 없음
- 단점: 정밀한 색상 매칭이 어렵습니다.
4.6판금 제작에서 공차 제어가 중요한 이유
엄격한 허용 오차를 유지하면 다음이 보장됩니다.
- 정확한 조립 및 설치
- 재료 낭비 및 재작업 감소
- 내구성 및 성능 향상
- 생산 비용 절감 및 리드타임 단축
5.0결론
적절한 이해와 적용 판금 제작 허용 오차 보장하는 데 중요합니다 고품질 부품, 비용 효율성, 그리고 빠른 생산 주기. ISO 2768 표준을 따르고 통합 제조를 위한 설계(DfM) 균일한 벽 두께 유지, 올바른 굽힘 반경, 적절한 구멍 간격 등의 원칙을 적용하면 재작업이 줄어들고, 조립 정확도가 향상되며, 제품 수명이 연장됩니다.
오른쪽과 결합하면 재료 선택 그리고 표면 마감 옵션이러한 관행은 제조업체가 다음과 같은 산업 전반에 걸쳐 일관된 결과를 달성하는 데 도움이 됩니다. 자동차, 항공우주, 전자제품, 그리고 산업 기계.
6.0자주 묻는 질문(FAQ)
판금 제작에 대한 표준 허용 오차는 무엇입니까?
대부분의 제조업체는 다음과 같습니다. ISO 2768-mk소형 부품의 경우 선형 치수 허용 오차는 ±0.05mm에서 매우 대형 구성품의 경우 ±6.0mm까지입니다.
판금 굽힘에 권장되는 K-계수는 무엇입니까?
그만큼 K-인자 일반적으로 범위는 다음과 같습니다. 0.3~0.5, 평균적으로 0.4468 대부분의 굽힘 작업에 사용됨.
벽의 두께는 판금 제작에 어떤 영향을 미칩니까?
두꺼운 판재는 구조적 강도를 향상시키지만, 달성 가능한 굽힘 각도를 제한하고 균열 위험을 증가시킬 수 있습니다. 얇은 판재는 성형 및 굽힘이 용이하지만 구조적 강성이 저하될 수 있습니다.
어떤 재료가 내식성에 가장 적합합니까?
스테인리스 스틸, 알루미늄, 구리 및 황동 뛰어난 내식성을 제공합니다. 스테인리스강은 식품, 의료, 화학 산업에서 널리 사용됩니다.
실외 적용에 가장 적합한 표면 마감은 무엇입니까?
분체도료 그리고 양극산화 높은 내식성, 자외선 및 풍화작용에 대한 내구성으로 인해 야외 사용에 이상적입니다.
