1.0시트 메탈 벤딩이란?
금속판 굽힘 가공은 외부 힘을 금속판에 가해 특정 위치에서 소성 변형을 일으켜 원하는 각도(일반적으로 V자 또는 U자 모양)를 형성하는 제조 공정입니다.
이 공정은 성형, 헤밍, 폴딩, 플랜징 또는 다이 벤딩이라고도 합니다. "다이 벤딩"은 펀치와 다이 세트를 사용하는 것을 의미하며, "벤딩"은 종종 프레스 브레이크에서 수행되는 작업을 의미합니다.
제품 개발에서 굽힘의 역할
판금 벤딩은 엔지니어, 제품 설계자, 제조업체에게 단일 금속 조각으로 복잡한 형상을 제작할 수 있는 뛰어난 유연성을 제공하며, 이는 종종 2차 조립 없이도 가능합니다. 이러한 접근 방식은 다음과 같은 몇 가지 주요 이점을 제공합니다.
- 용접 및 기계적 패스너의 필요성을 줄입니다.
- 구조적 강도와 부품 일관성을 향상시킵니다.
- 조립 비용과 수작업 노동을 절감합니다.
- 복잡한 도구 사용을 최소화하여 제조를 단순화합니다.
굽힘 가공은 일반적으로 레이저 절단과 같은 다른 공정과 결합되어 소량 및 중량 생산에 효율적인 솔루션을 제공합니다. 특히 여러 제품 변형에 걸쳐 빠른 처리 시간과 설계 반복이 요구되는 분야에 적합합니다.
2.0금속 굽힘의 기본
금속 굽힘은 직선 축을 따라 힘을 가하여 평평한 판재를 특정 각도나 모양으로 소성 변형시키는 성형 공정입니다. 판금 제작에서 정의된 형상을 가진 부품을 생산하는 데 널리 사용되는 방법입니다.
정의: 금속 굽힘은 원하는 각도나 모양을 얻기 위해 굽힘선을 따라 평평한 판재를 변형하는 과정입니다. 이 과정에서 재료는 안쪽은 압축되고 바깥쪽은 인장됩니다.
입자 구조 변화: 금속의 내부 결정립 구조는 굽힘 가공 중에 재배열됩니다. 이러한 재배열은 기계적 성질에 영향을 미쳐 국부적인 가공 경화 또는 연성 감소로 이어질 수 있습니다.
곡물 방향이 중요합니다: 나무와 마찬가지로 금속도 제조 공정에 따라 특정한 목리 방향을 갖습니다.
- 굽힘 평행한 곡물에 따라 갈라질 위험이 커집니다.
- 굽힘 수직으로 곡물에 따라 더 큰 유연성과 강도를 제공합니다.
- 부품의 무결성과 성능을 유지하려면 올바른 굽힘 방향을 선택하는 것이 필수적입니다.
굽힘 반경 고려 사항:
- 굽힘 반경이 너무 작으면 균열이나 영구적인 재료 파손으로 이어질 수 있습니다.
- 반지름이 너무 크면 원하는 각도나 부품 치수를 얻는 데 방해가 될 수 있습니다.
- 최적의 최소 굽힘 반경은 재료의 두께, 경도, 적용 분야와 같은 요인에 따라 달라집니다.
3.0판금 굽힘을 위한 주요 설계 고려 사항
레이저 절단 및 CNC 벤딩과 같은 제조 공정을 위한 판금 부품을 설계할 때는 초기 단계부터 벤딩의 특성과 한계를 고려하는 것이 중요합니다. 판금 벤딩의 품질, 제조 가능성 및 효율성에 영향을 미치는 가장 중요한 요소는 다음과 같습니다. 더 자세한 지침은 당사의 판금 설계 가이드.
3.1굽힘 반경
굽힘 가공 시, 재료의 바깥 표면은 늘어나고 안쪽 표면은 압축되어 굽은 전이 영역이 형성됩니다. 굽힘 반경은 굽힘 안쪽의 곡률 반경을 의미합니다.
굽힘 반경은 재료 유형, 열처리 조건(예: 열처리 여부), 공구 형상에 따라 영향을 받습니다.
디자인 팁: 부품의 모든 굽힘 부분에서 일관된 굽힘 반경을 사용하면 툴링 설정이 간소화되고, 교체 횟수가 줄어들며, 제조 비용이 낮아집니다.
3.2굽힘 길이
굽힘 길이는 부품의 형상에 따라 결정되지만, 프레스 브레이크의 최대 성형 너비를 초과해서는 안 됩니다.
일반적인 제한 사항: 대부분의 CNC 프레스 브레이크는 최대 2m의 굽힘 길이에 최적화되어 있습니다.
디자인 팁: 더 긴 부품의 경우, 제조업체에 문의하여 실현 가능성과 용량을 확인하세요.
3.3굽힘 여유 공간
인접한 굽힘 사이의 간격이 좁으면 공구 간섭이 발생할 수 있으며, 특히 U자형 프로필이나 긴 지지 다리가 있는 부품의 경우 더욱 그렇습니다.
해결 방법: 단일 굽힘 작업이 불가능한 경우 깊은 오프셋 툴링을 사용하거나 용접 또는 나사 조립을 포함하도록 부품을 재설계하는 것을 고려하세요.
3.4구멍에서 굽힘까지의 거리
굽힘은 굽힘선 근처에 응력 집중을 유발합니다. 구멍이나 슬롯과 같은 형상이 굽힘선에 너무 가까이 배치되면 균열이나 변형이 발생할 수 있습니다.
경험의 법칙: 최소한 구멍과 굽힘 사이의 거리를 유지하십시오. 2.5 × 재료 두께 + 굽힘 반경.
3.5스프링백
굽힘 후 금속은 탄성 회복으로 인해 약간 뒤로 튀어 오르는 경향이 있습니다. 이러한 편차를 스프링백이라고 하며, 일반적으로 다음과 같습니다. 1°에서 2°.
영향 요인:
- 인장강도 증가 → 스프링백 증가
- 더 큰 굽힘 반경과 더 넓은 다이 개구부 → 더 큰 스프링백
보상 방법:
- 자동 스프링백 보정 기능이 있는 CNC 프레스 브레이크를 사용하세요
- 스프링백을 고려하기 위해 설계에서 부분을 약간 구부립니다.
3.6굽힘 허용 오차
모든 굽힘 작업에는 본질적으로 치수 허용 오차가 포함되며, 이는 재료 두께, 허용 오차 등급, 기계 정밀도의 영향을 받습니다.
| 매개변수 | 표준 허용 오차 | 고정밀 허용 오차 |
| 선형 치수 | ±0.1mm | ±0.05mm |
| 굽힘 각도 | ±1° | ±0.5° |
| 굽힘 길이 편차 | 굽힘당 ±0.2mm | 굽힘당 ±0.1mm |
일반적으로 표준 판금 성형에서는 완벽한 90° 각도나 반경이 없는 날카로운 모서리 굽힘을 구현하는 것이 불가능합니다.
3.7굽힘력 요구 사항
필요한 프레스 힘(톤수)은 여러 요인에 따라 달라집니다.
- 굽힘 반경(반경이 작을수록 힘이 커짐)
- 재료 종류 및 인장강도
- 시트 두께
- 굽힘 길이
특정 굽힘 부분에 높은 성형 압력이 필요한 경우, 프레스 브레이크의 톤수 용량을 미리 확인하는 것이 필수적입니다.
3.8열영향부(HAZ)
레이저 또는 플라즈마 절단과 같은 공정은 절단면 근처에 열영향부를 생성합니다. 이로 인해 다음과 같은 문제가 발생할 수 있습니다.
- 재료 경화로 인한 불균일한 굽힘
- 구멍이나 가장자리 근처의 미세균열
레이저 절단을 통합할 때 일관된 성형 품질을 보장하려면 고정밀 굽힘 부분을 HAZ에 너무 가깝게 배치하지 마십시오.
굽은 부분 근처 피처에 대한 최소 거리 지침
굽힘 가공 중 변형이나 결함을 방지하려면 특정 형상을 굽힘선으로부터 최소 안전 거리에 배치해야 합니다. 아래 표는 업계 모범 사례를 기반으로 권장되는 간격 공식을 보여줍니다.
| 기능 유형 | 최소 거리 지침* |
| 컬과 내부 굽힘 사이 | 컬 반경의 ±6배 + 소재 두께 |
| 컬과 외부 굽힘 사이 | 컬 반경의 ±9배 + 소재 두께 |
| 밑단과 바깥쪽 굽힘 사이 | 판 두께의 ±8배 |
| 밑단과 내부 굽힘 사이 | 시트 두께의 ±5배 |
| 카운터보어와 벤드 사이 | 판 두께의 ±4배 + 굽힘 반경 |
| 카운터싱크와 벤드 사이 | 판 두께의 ±3배 |
| 구멍과 굽힘 사이 | ±재료 길이의 2.5배 + 굽힘 반경 |
| 슬롯과 굽힘 사이 | 판 두께의 ±4배 + 굽힘 반경 |
| 압출된 구멍과 굽힘 사이 | 판 두께의 ±3배 + 굽힘 반경 |
| 반피어싱 구멍과 굽힘 사이 | 판 두께의 ±3배 + 굽힘 반경 |
| 수직 평면의 노치와 굽힘 사이 | 판 두께의 ±3배 + 굽힘 반경 |
| 평행 평면의 노치와 굽힘 사이 | 판 두께의 ±8배 + 굽힘 반경 |
| 움푹 들어간 부분과 굽은 부분 사이 | 판두께의 ±2배 + 디플의 내경 + 굽힘반경 |
| 갈비뼈와 갈비뼈에 수직인 굽힘 사이 | ±2배 시트 두께 + 리브 반경 + 굽힘 반경 |
4.0금속 굽힘의 주요 유형
금속 굽힘 공정은 방법, 성형 특성 및 적용 범위가 다양합니다. 각 공정은 부품 형상, 소재 종류, 정밀도 및 생산량에 따라 장단점을 갖습니다.
4.1에어 벤딩
펀치가 시트를 완전히 바닥까지 닿지 않고 V-다이에 밀어 넣는 널리 사용되는 방식입니다. 접촉은 펀치 끝과 다이 가장자리, 세 지점에서 발생합니다.
- 장점: 톤수가 적고, 다이 마모가 적으며, 단일 다이로 각도가 유연합니다.
- 제한 사항: 더 큰 스프링백, CNC 보상에 의존합니다.
- 응용 프로그램: 일반 판금 부품
4.2바닥 굽힘
펀치는 공기 굽힘에 비해 재료를 다이 깊숙이 밀어 넣지만, 완전한 힘을 가하지는 않습니다.
- 장점: 정확도가 높고 스프링백이 최소화되었습니다.
- 제한 사항: 정밀한 도구와 더 높은 톤수가 필요합니다.
- 응용 프로그램: 각도 허용 오차가 작은 중간 볼륨 부품입니다.
4.3코이닝
펀치가 시트를 다이 안으로 완전히 압축하여 스프링백을 제거하는 고압 굽힘 가공입니다.
- 장점: 최고의 정확도, 뛰어난 반복성.
- 제한 사항: 힘과 금형 마모가 심하고 비용이 많이 듭니다.
- 응용 프로그램: 항공우주, 자동차 정밀부품.
4.4접는
시트는 위아래로 움직이는 빔에 의해 고정되고 접힙니다.
- 장점: 대형 패널에 적합하며 표면 손상이 최소화됩니다.
- 응용 프로그램: 인클로저, HVAC 덕트, 대형 부품.
4.5와이프 벤딩
시트를 고정한 후 펀치로 가장자리를 닦아서 구부림을 형성합니다.
- 장점: 표면 마감이 양호하여 동시 굽힘 가공에 적합합니다.
- 제한 사항: 각도가 ~90°로 제한되고 공구가 복잡함.
- 응용 프로그램: 미학적 또는 소량 생산 정밀 부품.
4.6조그 벤딩(조깅)
Z자 모양이나 오프셋 프로파일을 생성하기 위해 단계별 방법이 사용됩니다.
- 장점: 유연하여 긴 부품이나 보강재에 적합합니다.
- 제한 사항: 표면 마모 가능성.
- 응용 프로그램: 커넥터, 강화재, 가이드 레일.
4.7롤 벤딩
3개 이상의 롤러를 사용하여 금속판을 점차적으로 곡선이나 원통형으로 구부립니다.
- 장점: 매끄럽고 반경이 큰 곡선입니다.
- 응용 프로그램: 건설 및 에너지 산업의 실린더, 콘, 타워.
4.8로터리 드로우 벤딩
다이와 회전하는 팔로워가 포함되며, 종종 튜빙 내부의 맨드럴과 함께 사용됩니다.
- 장점: 고정밀, 최대 180°의 다중 반경 굽힘, 낮은 스프링백.
- 제한 사항: 복잡한 설치, 값비싼 기계.
- 응용 프로그램: 배기구, 자전거 프레임, 가구 등의 관형 구조물.
5.0굽힘의 주요 용어 및 기하학적 매개변수
설계, 시뮬레이션 및 제조 과정 전반의 일관성을 유지하기 위해 금속 굽힘 가공에는 여러 표준 용어와 매개변수가 일반적으로 사용됩니다. 다음은 주요 정의입니다.
| 용어 | 정의 |
| 벤드 라인 | 평평한 패턴에서 굽힘이 발생하는 선은 두 개의 플랜지를 분리합니다. |
| 굽힘 축 | 재료가 구부러지는 직선 축이며, 구부러진 선에 수직입니다. |
| 중립축 | 굽힘 중에 응력을 받지 않는 내부 재료 층입니다. |
| 굽힘 허용치(BA) | 두 굽힘선 사이의 중립축의 호 길이입니다. |
| 굽힘 공제(BD) | 평평한 패턴을 얻기 위해 전체 플랜지 길이에서 빼는 금액입니다. |
| K-팩터 | 중립축에서 내부 표면까지의 거리를 재료 두께로 나눈 비율입니다. |
| 내부 반경(IR) | 굽힘의 안쪽 표면의 반경입니다. |
| 외부 반경(OR) | 굽힘의 바깥쪽 표면의 반경입니다. |
| 다리 길이 | 플랜지의 굽힘부에서 가장자리까지 이어지는 재료의 길이입니다. |
| 플랜지 | 구부러진 부분의 양쪽에 있는 평평한 단면입니다. |
| 굽힘 각도 | 두 플랜지가 구부러진 후 형성되는 각도(일반적으로 도 단위). |
6.0주요 굽힘 용어 및 기하학적 매개변수
| 용어 | 정의 |
| 벤드 라인 | 굽힘이 발생하는 위치를 나타내는 시트 표면의 중심선입니다. |
| 외부 금형 라인(OML) | 두 플랜지의 확장된 외부 표면에 의해 형성된 이론적 선입니다. |
| 플랜지 길이 | 시트 가장자리에서 굽힘선까지의 직선 거리입니다. |
| 금형 라인 거리 | 시트 끝에서 OML까지의 거리. 플랫 패턴 계산에 사용됩니다. |
| 방해 | 굽힘선에서 OML까지의 거리는 MLD에서 플랜지 길이를 뺀 값과 같습니다. |
| 굽힘 축 | 시트가 구부러지는 축으로, 일반적으로 표면에 수직입니다. |
| 굽힘 길이 | 굽힘 축을 따라 굽힘에 관련된 재료의 실제 길이입니다. |
| 굽힘 반경 | 굽힘 축에서 굽힘의 내부 표면까지의 거리. 또는 = IR + 두께. |
| 굽힘 각도 | 굽힘 후 두 플랜지 사이에 형성되는 각도. |
| 보각 | 굽힘 각도에 대한 보충 각도(예: 90° 굽힘 → 90° 보완 각도). |
7.0일반 금속의 연성 비교 및 굽힘 권장 사항
| 재료 | 연성 | 굽힘 권장 사항 |
| 6061 알루미늄 합금 | 불량 - 냉간 굽힘 시 균열이 생기기 쉽습니다. | 연성을 개선하기 위해 굽힘 가공 전에 풀림 처리를 하는 것이 좋습니다. |
| 5052 알루미늄 합금 | 훌륭한 | 굽힘 가공에 가장 적합한 알루미늄 종류 중 하나이며 균열이 거의 발생하지 않습니다. |
| 소둔 합금강(예: 4140) | 합금에 따라 좋음 | 어닐링은 연성을 크게 향상시키고 균열 위험을 줄입니다. |
| 놋쇠 | 중간 - 아연 함량에 따라 다름 | 아연 함량이 높을수록 연성이 낮습니다. 간단한 굽힘 가공에 적합하지만, 복잡한 굽힘 가공에는 가열이 필요할 수 있습니다. |
| 청동 | 가난한 | 갈라지기 쉬우므로 보통 가열이 필요합니다. |
| 구리 | 매우 좋은 | 매우 연성이 뛰어나 복잡한 굽힘에 적합합니다. |
| 냉연강 | 보통의 | 열간 압연보다 연성은 떨어지지만 치수 안정성이 더 좋습니다. |
| 열간 압연강 | 좋은 | 냉간압연강보다 성형하기 쉽습니다. |
| 저탄소강 | 훌륭한 | 가열하지 않고 냉간 굽힘 가공에 적합합니다. |
| 스프링 스틸 | 어닐링하면 좋음 | 가공 경화 후 추가적인 굽힘 가공을 허용하기 위해 어닐링이 필요합니다. |
| 스테인리스 스틸(304, 430, 410) | 다양하다 | 304와 430은 구부러지기 쉽고, 410은 부서지기 쉽고 가공 경화되기 쉽습니다. |
| 티탄 | 가난한 | 강도가 높으면 굽히기 어렵습니다. 큰 굽힘 반경을 사용하고 스프링백을 보정하세요. |
참고사항:
- 복잡한 굽힘의 경우 우선 순위를 지정하세요. 5052 알루미늄, 저탄소강, 또는 구리.
- 경질 합금(예: 6061, 청동, 스프링강)의 경우 어닐링 또는 예열 균열을 피하는 것이 중요합니다.
- 다음과 같은 재료의 경우 티탄, 스테인리스 스틸, 그리고 고아연 황동, 시험 굽힘 또는 FEA 시뮬레이션 스프링백 및 균열 위험을 평가하는 것이 좋습니다.
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8.0금속 굽힘의 일반적인 과제 및 솔루션
| 도전 | 설명 | 솔루션 |
| 스프링백 | 굽힘력이 해제되면 금속은 탄성적으로 복귀하여 각도 편차를 발생시킵니다. | – 스프링백을 보상하기 위한 설계의 오버벤드 – 각도 피드백이 있는 CNC 프레스 브레이크 사용 – 인장 강도가 낮거나 연성이 높은 재료를 선택하십시오. |
| 열분해 | 반경이 너무 작거나 재료가 취성일 경우 바깥쪽 굽힘 부분에 균열이 생깁니다. | – 변형을 줄이기 위해 더 큰 굽힘 반경을 사용하세요 – 재료를 미리 어닐링하세요 – 열처리된 저탄소강이나 연성 알루미늄과 같은 연성 재료를 선택하십시오. |
| 워핑/왜곡 | 고르지 못한 힘이나 비대칭적인 부품 설계로 인해 구부릴 때 휘거나 뒤틀리는 현상이 발생합니다. | – 정확한 다이 정렬 및 힘 분포 보장 – 대칭적인 부품을 설계합니다. – 배치 전체에서 재료 일관성 확인 |
| 표면 손상 | 긁힘, 움푹 들어간 부분 또는 찍힌 자국은 높은 압력, 마모된 다이 또는 마찰로 인해 나타납니다. | – 보호 필름이나 폴리머 패드를 적용하세요 – 표시가 없는 다이 또는 광택이 나는 다이를 사용하세요 – 연마나 디버링 등의 후처리 작업을 수행합니다. |
| 부정확한 각도 | 편차는 장비 정확도가 낮거나, 스프링백, 다이 불일치 등으로 인해 발생합니다. | – 각도 감지 CNC 시스템 사용 – 일괄 생산 전 각도 검증 및 교정 – 재료별 보상표 설정 |
| 두께가 일정하지 않음 | 시트 두께의 변화는 굽힘 품질과 균일성에 영향을 미칩니다. | – 엄격한 수입 자재 검사를 시행합니다. – 두께 센서와 보상 알고리즘을 사용합니다. – 두께가 얇은 재료는 피하세요 |
| 공구 마모 | 반복적인 응력, 특히 단단한 재료의 경우 응력이 가해지면 다이가 마모되어 정확도가 떨어집니다. | – 정기적인 도구 검사 및 연마 일정을 잡으세요 – 내마모성 소재 또는 코팅된 다이를 사용하세요 – 고빈도 작업에서 다이 회전 |
9.0판금 벤딩 머신의 종류
벤딩 머신은 펀치와 다이 세트를 사용하여 정밀한 금속판 벤딩을 위한 특수 장비입니다. 단순함에도 불구하고 각도 정확도, 반복성, 그리고 재료의 무결성을 유지하는 것은 쉽지 않습니다. 벤딩 머신은 주로 구동 및 제어 방식에 따라 다음과 같이 분류됩니다.
- 기계식 프레스 브레이크: 플라이휠 구동 램과 기계적 변속 장치를 사용하여 굽힘 스트로크를 수행합니다.
장점 및 특징:
속도가 빨라 높은 사이클 속도의 응용 분야에 적합합니다. 강력한 기계적 강성으로 우수한 반복성이 보장됩니다. 공기 굽힘이나 정밀 제어 작업에는 적합하지 않습니다. 최신 기계에 비해 안전성과 유연성이 낮습니다. - 공압 프레스 브레이크: 압축 공기를 사용하여 피스톤을 구동하고 하향력을 발생시키며, 얇은 시트와 소형 부품에 적합합니다.
장점 및 특징:
작동이 쉽고 비용 효율적입니다. 저톤수, 소량 생산에 가장 적합하며, 제한된 공간이나 낮은 전력 요구 사항에 적합합니다. - 유압 프레스 브레이크: 램을 구동하기 위해 유압 시스템을 채택하여 더 높고 안정적인 굽힘력을 제공합니다.
장점 및 특징:
압력과 스트로크를 정확하게 조절할 수 있으며, 두껍거나 고강도 금속에 적합합니다. 복잡한 굽힘 작업을 위해 CNC와 통합할 수 있습니다. 고정밀 응용 분야에서 널리 사용됩니다. - CNC 프레스 브레이크: 유압, 서보, 전기 및 컴퓨터 기술을 결합한 가장 진보된 벤딩 머신입니다.
장점 및 특징:
프로그램으로 제어되는 다중 굽힘 시퀀스로 높은 수준의 자동화를 갖추고 있으며, 일관된 결과를 위해 각도 보정과 스프링백 보정 기능을 제공합니다. 다양한 제품 유형과 소량 배치를 다루는 유연한 제조에 이상적입니다.
10.0CNC 판금 굽힘의 장점
모든 판금 제작 기술 중에서, CNC 벤딩 종종 과소평가되지만 다음과 같은 몇 가지 중요한 이점을 제공합니다.
- 전용 다이가 필요 없습니다. 스탬핑 공정과 달리 CNC 굽힘 가공에는 특수 도구가 필요하지 않아 금형 개발 및 유지 관리 비용이 절감됩니다.
- 짧은 리드타임: 신속한 주문 처리에 이상적이며, 디자인부터 완제품 제작까지의 처리 시간을 크게 단축합니다.
- 높은 반복성과 정확성: CNC 장비를 사용하면 굽힘 각도와 치수를 일관되게 제어할 수 있어 모든 배치에서 균일한 품질을 보장할 수 있습니다.
- 강력한 자동화 기능: 자동화된 적재/하역 시스템 및 로봇 벤딩 셀과 쉽게 통합되어 생산성이 향상됩니다.
11.0판금 굽힘 및 기타 제조 공정 비교
| 프로세스 | 최상의 애플리케이션 시나리오 | 일반적인 정확도(허용 오차) | 적용 가능한 재료 두께(mm) | 맞춤형 도구가 필요합니까? | 최소 주문 수량 | 리드 타임(CAD에서 첫 번째 파트까지) |
| 레이저 커팅 | 복잡한 기하학, 중소 규모 배치, 모든 규모 | ±0.10mm | 0.5 – 20.0 | 아니요 | 1~10,000개 | 1시간 이내 |
| CNC 벤딩 | 여러 개의 직각 또는 굽힘이 있는 부품, 중간에서 대형 | ±0.18mm | 0.5 – 20.0 | 아니요 | 1~10,000개 | 1시간 이내 |
| CNC 펀칭 | 구멍이 많은 부품, 엠보싱, 중간~대형 부품 | ±0.12mm | 0.5 – 4.0* | 아니요(특수 다이 제외) | 1~10,000개 | 1시간 이내 |
| 스탬핑 | 표준 기하구조, 고정밀, 대량 생산 | ±0.05 – ±0.10mm | 0.5 – 4.0* | 네(비용 $250 ~ >$100,000) | ≥ 5,000개 | 25~40일 |
| 전단 | 간단한 모양, 선형 절단, 정밀도가 낮은 얇은 판금 | ±0.50mm | 0.5 – 4.0* | 아니요 | 1~10,000개 | 1시간 이내 |
*참고: * 표시가 있는 두께 범위는 재료 유형과 장비 성능에 따라 달라질 수 있습니다.
12.0판금 굽힘에 적합한 제조 시나리오
판금 벤딩은 다양한 산업 제조 분야에서 널리 사용되는 유연하고 효율적인 금속 성형 공정입니다. 특히 중형 및 박형 금속판의 정밀 가공에 적합합니다. 자동화 및 CNC 기술의 발전으로 적용 범위와 비용 효율성이 지속적으로 확대되고 있습니다.
다양한 적용 재료 및 두께
판금 굽힘은 다음을 포함한 다양한 금속에 적용될 수 있습니다.
일반적인 금속: 탄소강, 스테인리스강, 알루미늄;
특수 금속: 구리, 황동, 티타늄, 니켈 합금 등
"판금"이라는 용어는 일반적으로 3mm보다 얇은 금속판을 의미하지만, 현대의 굽힘 장비는 최대 20mm 두께의 재료를 처리할 수 있으며, 특히 큰 반경과 높은 구조적 강도가 필요한 산업용 부품의 경우 더욱 그렇습니다.
다양한 산업에 걸친 응용 프로그램
판금 굽힘은 다음 분야에서 중요한 역할을 합니다.
- 자동차 및 운송: 차체 패널, 섀시 브라켓, 대시보드;
- 가전제품: 냉장고, 세탁기, 에어컨 하우징;
- 사무용 및 가정용 장비: 서류 보관장, 금속 책상과 의자, 조명 브래킷;
- 산업 장비: 전기 제어 상자, 캐비닛, 컨베이어 프레임;
- 건설: 덕트 시스템, 난간, 금속 울타리.
비용 절감 및 효율성 개선
현대의 CNC 프레스 브레이크 레이저 절단기와 함께 작동하여 단일 금속판을 절단하고 구부려 복잡한 모양을 만들 수 있으며, 추가 패스너나 용접이 필요 없는 경우가 많습니다.
- 재료 낭비를 줄입니다.
- 조립 과정을 간소화합니다.
- 납품 리드타임이 단축됩니다.
- 노동비용이 낮아집니다.
13.0자주 묻는 질문(FAQ)
금속판을 구부릴 때의 기본 규칙은 무엇입니까?
굽힘 각도 허용 오차는 ±1° 이내로 제어되어야 합니다.
나사 구멍이나 슬롯과 굽힘선 사이에 안전 거리를 유지하세요(일반적으로 시트 두께의 2.5배와 굽힘 반경의 합보다 작지 않아야 함).
가능하면 모든 굽힘 부분에 일관된 굽힘 반경을 사용하세요.
구조적 강성을 높이기 위해 플랜지 길이는 시트 두께의 최소 4배가 권장됩니다.
가벼운 금속판을 구부리는 방법은?
- 수동 굽힘: 프로토타입이나 소량 생산에 적합한 얇은 시트에 작은 각도의 굽힘을 가하려면 플라이어나 망치와 같은 간단한 도구를 사용하십시오.
- 클램프 굽힘: 금속을 바이스에 고정하고 천천히 기계적 힘을 가해 구부립니다.
- 정밀 굽힘: 프레스 브레이크나 롤링 머신과 같은 굽힘 도구를 사용하여 굽힘 각도를 정확하게 제어합니다.
금속판 굽힘의 표준 순서는 무엇입니까?
일반적으로 짧은 모서리를 먼저 구부린 후 긴 모서리를 구부리는 것이 좋습니다. 특히 완전히 밀폐된 네 면 부품이나 나중에 용접할 부품의 경우 더욱 그렇습니다. 이렇게 하면 간섭을 줄이고 조립 효율을 높일 수 있습니다.
어떤 금속 재료가 구부리기에 적합합니까?
- 연강(저탄소강): 가장 흔하고, 형성하기 쉽고, 비용이 저렴합니다.
- 냉간 압연 강재(CRS): 표면이 매끄러워 정밀부품에 적합합니다.
- 열간 압연 강재(HRS): 두꺼운 판에 적합하며 비용 효율적입니다.
- 소둔 합금강: 인성이 좋아서 중간 정도로 복잡한 굽힘 작업에 적합합니다.
- 알루미늄 합금(예: 5052, 6061): 가볍지만 스프링백과 균열 위험을 고려해야 합니다.
14.0판금 굽힘 공정 가이드 PDF
참고문헌：
fractory.com/sheet-metal-bending/
salamanderfabs.com/latest-news/what-is-sheet-metal-bending/
www.komaspec.com/about-us/blog/guide-to-sheet-metal-bending/
