판 압연의 상세 개요: 3롤, 4롤 및 테이퍼 성형 방법
1.0플레이트 롤링 소개
판 압연은 평평한 금속판을 원통형, 원뿔형, 타원형 또는 기타 곡선 형상으로 성형하는 금속 성형 공정입니다. 이 공정에서 판재는 연속적이고 제어된 압력을 가하는 일련의 롤 사이를 통과하면서 점차적으로 원하는 형상으로 굽혀집니다.
이 방법은 일반적으로 굽힘 반경이 큰 부품에 사용되며, 원통형 및 원뿔형 부품 제조에 널리 적용됩니다. 또한, 롤러 샤프트의 위치를 공급 방향에 대해 조정함으로써 직사각형이나 타원형과 같이 단면이 원형이 아닌 원통형 부품을 생산할 수 있습니다. 그림 2와 같이, 이 공정은 원형 및 비원형 원통형 부품 모두의 플랜지 가공 작업에도 사용할 수 있습니다.
2.03롤 및 4롤 기계를 사용한 판 압연
2.1사전 굽힘 공정
사용시 3롤 또는 4롤 판 압연기 원통형 모양을 형성하려면 플레이트의 일부를 입구 및 출구 가장자리 종종 남아 있다 굽히지 않은이는 롤 사이의 제한된 변형 영역으로 인해 발생합니다. 직선 모서리 시트의 양쪽 끝에서. 이러한 구부러지지 않은 영역은 다음과 같은 결과를 초래할 수 있습니다. 틈새 또는 불완전한 곡률 이음새 부분에서, 타협하다 조립 정확도 그리고 구조적 무결성 최종 제품의.
이 문제를 해결하려면 사전 굽힘 작업 메인 압연 공정 전에 수행됩니다. 이를 통해 시트의 끝 ~이다 약간 앞으로 굽어짐, 직선 모서리 길이를 효과적으로 줄이고 전반적인 둥글림을 향상시키다 압연된 실린더의.
일반적인 사전 굽힘 방법은 다음과 같습니다.
- 상부 롤 벤딩 방법(에 사용됨 대칭적인 3롤 머신)
- 사이드 롤 사전 굽힘 방법(에 사용됨 4롤 또는 비대칭 3롤 머신)
- 다중 패스 공급 및 굽힘 방식(을 위한 두꺼운 판 또는 고정밀 응용 분야)
메모: 그만큼 사전 굽힘의 품질 직접적으로 영향을 미칩니다 둥글림, 관절 정확도, 그리고 용접 성능 최종 실린더의 경우 중요한 단계 판 압연 공정에서.
(그림 3: 사전 굽힘 방법의 그림)
2.2롤링 프로세스
그만큼 핵심 운영 판 압연에는 평평한 시트를 계속해서 구부리는 작업이 포함됩니다. 실린더, 원뿔또는 기타 곡선 프로파일. 기본 원리는 동일하지만 기계 구조에 따라 다른 롤링 기술, 그림에서와 같이 그림 4.
그림 4 – 다양한 기계 유형에 대한 압연 공정:
각 유형의 판 압연기는 다음과 같은 점에서 다릅니다.
- 그만큼 상대적인 움직임 상단 및 하단 롤
- 이든 사전 굽힘 능력 포함되어 있습니다
- 그만큼 의 정도 오토메이션 먹이를 주는 과정에서
- 적합성 특정 플레이트 두께 그리고 정밀도 요구 사항
올바른 기계 유형을 선택하고 해당 압연 방법을 숙지하는 것이 필수적입니다. 롤링 정확도, 개선하다 생산 효율성, 그리고 장비 수명 연장.
2.3원형도 보정
초기 롤링 후 실린더는 다음과 같은 현상을 보일 수 있습니다. 진원도 편차 또는 일관되지 않은 곡률특히, 솔기 부분, 그리고 ~에서도 시작점과 끝점 압연 공정의. 필요한 진원도 허용 오차를 달성하려면 원형도 보정 절차가 수행됩니다.
수정 단계:
- 롤 위치를 조정하여 달성하세요. 최대 교정 곡률.
- 공연하다 1~2 롤링 패스 실린더의 곡률을 균일하게 맞추기 위해.
- 서서히 가해지는 압력을 줄이세요, 그리고 부분을 굴립니다 여러 개의 타임스 감소하는 부하 하에서;
- 실린더가 도달할 때까지 계속하십시오. 원하는 둥글림 최소한의 압력 하에서.
이 단계는 완화에 도움이 됩니다. 잔류응력, 옳은 국소적 변형, 그리고 생산에 필수적입니다 고품질 압연 부품.
3.0콘 롤링 방법 및 기술
제조시 원뿔형 작업물, 압연 공정은 다음과 같은 공정과 상당히 다릅니다. 원통형 부품. 달성하려면 균일한 테이퍼금속판은 일반적으로 미리 절단됩니다. 부채꼴 모양의 공백, 그리고 롤의 상대적 위치 신중하게 조정해야 합니다.
실제로 이것은 오프셋을 통해 달성됩니다. 탑 롤 그리고 사이드 롤 에서 각도 (즉, 그들을 만드는 것 비평행) 및 다음을 보장합니다. 롤링 패스 항상 다음과 일치합니다 발생기 원뿔의. 이 기술은 다음을 허용합니다. 연속 콘 롤링 그리고 정확한 제어를 가능하게 합니다. 테이퍼 각도 그리고 곡률 분포.
3.1콘 롤링의 일반적인 방법:
정밀 성형 방법:
- 작은 쪽 끝에서의 감소된 공급:
용도 마찰 또는 댐핑 장치 더 작은 쪽 끝에서 공급 속도를 늦추고 제어합니다. 선형 속도의 차이 양쪽 끝 사이. - 듀얼 스피드 4롤 방식:
에이 4롤 플레이트 압연 기계 크고 작은 끝을 독립적으로 구동하는 데 사용되어 다음을 보장합니다. 동기화된 각속도. - 회전식 공급 방식:
가이드 롤러 공급 중 회전을 제어하기 위해 플레이트의 양쪽 끝에 설치되어 롤링 궤적 와 일치합니다 원뿔의 모선.
대략적인 성형 방법:
- 세그먼트 롤링 방법:
그만큼 탑 롤 단계적으로 재배치하여 판의 여러 부분을 순차적으로 굴려 점차 원뿔형 표면을 형성합니다. - 직사각형 공급 방식:
에이 직사각형 빈칸 여러 방향으로 굴려집니다 근사치를 내다 원뿔의 윤곽.
3.2직사각형 공급 방식(그림 5)
이 방법에서는 플레이트를 다음과 같이 절단합니다. 직사각형 모양 방향성 압연을 통해 원뿔 모양으로 형성됨:
- 첫째, 중앙 섹션 상단 롤로 롤링됩니다 HK선과 평행하다, 거의 원통형 세그먼트를 생성합니다(c).
- 다음으로 상단 롤을 선과 평행하게 조정합니다. 아비 그리고 CD 양쪽을 구부리다.
- 마지막으로 이는 다음과 같은 결과를 낳습니다. 원뿔형 표면 근사치(d).
이 방법은 다음에 적합합니다. 대칭 원뿔 또는 원뿔 세그먼트, 그리고 작동이 비교적 간단하여 이상적입니다. 소형에서 중형 크기의 작업물.
3.3세그먼트 롤링 방법(그림 6)
이 기술은 단계적 위치 지정을 사용합니다. 탑 롤 점차적으로 원뿔을 형성합니다.
- 상단 롤을 다음과 같이 정렬합니다. 5–5′ 라인, 그리고 ~까지 굴립니다 크기가 큰 끝 지점에 도달하다 4.
- 이동하다 4–4′ 라인큰 끝이 지점에 도달할 때까지 굴립니다. 3.
- 모든 섹션이 말릴 때까지 이 순서를 계속합니다.
이 방법 비균일한 선형 속도의 효과를 모방합니다., 특히 효과적입니다 큰 테이퍼 각도 또는 길쭉한 원뿔 모양.
3.4회전식 공급 방식(그림 7)
가이드 휠 블랭크의 큰 끝과 작은 끝 모두에 설치됩니다. 압연 중에 블랭크는 앞으로 회전하다 지도 하에 보장 이동 궤적 밀접하게 따릅니다 원뿔의 모선.
이 방법은 최소화합니다 정렬 불량 형성 중 및 개선 최종 원뿔 모양의 일관성.
3.5소단에서의 감소된 공급(그림 8)
추가함으로써 마찰 또는 저항 메커니즘 빈칸의 작은 끝부분에:
- 소단의 이송 속도는 의도적으로 속도를 늦추다, 균형을 맞추다 선형 속도 차이점 양쪽 끝 사이.
- 이 방법은 제어에 효과적입니다. 테이퍼 곡률 진행 그리고이다 구조가 간단하다표준 플레이트 롤러와 호환됩니다.
3.6듀얼 스피드 4롤 기계(그림 9)
이 접근 방식에서는 듀얼 스피드 드라이브가 있는 4롤 머신 양쪽 끝의 롤링 속도를 독립적으로 제어합니다.
- 그만큼 상단 및 하단 롤 운전하다 더 큰 끝,
- 동안 사이드 롤 운전하다 더 작은 끝.
유지함으로써 일정한 각속도, 이 설정은 다음을 보장합니다. 동기화된 공급 그리고 달성한다 고정밀 콘 성형.
이 장비는 다음에 적합합니다. 두꺼운 판, 큰 테이퍼 각도, 또는 양산 ~의 고정밀 원뿔형 부품.
4.0이중 축 굽힘(2롤 플레이트 롤링)
시트가 두 롤 사이로 공급되면서 시트가 아래로 구부러집니다. 반발력 탄성 롤의 경우, 또한 시트를 앞으로 밀어내다, 연속 압연 공정이 완료되었습니다.
4.1● 롤 압입과 완성 직경의 관계
4.2● 최종 직경 조정
4.3● 전략 수립
에 따라 재료 특성 그리고 시트 두께, 다양한 형성 전략을 적용할 수 있습니다.
- 단일 패스 성형:
재료에 적합 좋은 연성(신장률 δ > 30%) 또는 얇은 시트 두께가 ~ 사이인 5~4mm. - 단계적 굽힘:
을 위한 낮은 연성 또는 더 두꺼운 재료, 더 높은 형성력이 필요합니다. 사전 굽힘 시트 끝부분에는 필요하며 중간 어닐링 필요한 경우 적용될 수 있습니다.
4.4● 2롤 롤링 기술의 장점:
- 높은 생산 효율성:
일반적인 출력 범위는 다음과 같습니다. 100~350개/시간최대 까지 1000개/시간. - 뛰어난 치수 정확도와 표면 마감:
부품에 이상적입니다. 엄격한 허용 오차 그리고 높은 표면 품질 - 끝부분에 최소한의 직선 모서리:
얇은 시트의 경우 직선 모서리는 시트 두께보다 짧음; 두꺼운 시트의 경우 이를 초과하지 않습니다. 두께가 4배따라서 별도의 사전 굽힘 작업이 필요 없습니다. - 강력한 프로세스 적응성:
빈칸에 다음이 포함되어 있어도 구멍, 노치, 또는 프로파일링된 기능, 프로세스는 안정적으로 유지되어 다음을 방지합니다. 균열 또는 불규칙한 굽힘.
4.5● 2롤 공정의 한계:
- 불편한 전환:
직경을 변경하려면 다음이 필요합니다. 가이드 롤 교체, 시스템을 만드는 중 다품종 소량 생산에 적합하지 않음. - 제한된 크기 범위:
최대 두께의 시트에 적용 가능 3mm(3mm)(연강) 및 굽힘 직경 사이 φ76–φ460mm.
5.0판 압연 기술의 일반적인 응용 분야 및 산업 적용 범위
로서 중요 금속 형성 공정, 플레이트 롤링 제공 높은 정밀도 그리고 강한 적응력, 다양한 산업 분야에 널리 적용 가능합니다. 원통형, 원뿔형, 타원형, 비원형, 그리고 사용자 정의 프로파일 구성 요소, 둘 다 지원 표준화된 그리고 맞춤 제작 구조. 일반적인 응용 분야와 적용 산업은 다음과 같습니다.
5.1■ 일반적인 성형부품 유형
- 원통형 부품:
포함 보일러 쉘, 수도관, 가스 파이프라인, 그리고 오일 전달 튜브, 핵심 구조를 형성합니다 압력 용기 그리고 배관 시스템. - 원뿔형 구조:
제조에 사용됨 원뿔 모양의 껍질, 콘크리트 믹서 드럼, 깔때기, 디퓨저, 그리고 테이퍼형 선체 단면. - 비원형 단면 쉘:
와 같은 타원형 원통 그리고 직사각형 전이 쉘, 널리 사용됨 풍력 터빈 타워, 세탁기 드럼및 기타 특수 모양의 구성 요소. - 플랜징 및 네킹 작업:
지원합니다 외부/내부 플래깅 그리고 직경 감소, 일반적으로 적용됨 석유 탱크, 액체 저장 용기, 그리고 화학 반응기. - 호와 원뿔을 사용한 복합 구조:
다음과 같은 복잡한 윤곽선 제작이 가능합니다. 모터 하우징, 항공기 날개 앞전, 그리고 터빈 블레이드. - 프로파일 벤딩:
적합 조각 그리고 섹션 재료, 다음과 같은 구성 요소의 정밀한 굽힘에 사용됨 항공우주 링, 지지 칼라, 그리고 건축 아치.
5.2■ 주요 산업 응용 분야
- 압력 용기 제조:
형태 원통형 껍질, 엔드캡, 그리고 특수 모양의 부분품 높은 압력 기밀성과 구조적 무결성을 갖추고 있어 널리 사용됩니다. 보일러, 원자로, 그리고 저장 탱크. - 석유 및 가스 및 화학 산업:
생산을 지원합니다 대형 파이프라인, 석유 저장 탱크, 그리고 화학 용기, 두 가지 모두에 대한 높은 강도 요구 사항을 충족합니다. 해안 그리고 난바다 쪽으로 부는 - 조선 및 해양 엔지니어링:
롤링을 포함합니다 선체판, 이중 곡면 패널, 방벽, 그리고 데크 구성 요소, 강화 구조적 안정성 그리고 유체역학적 성능. - 항공우주 부문:
엄격한 요구 사항을 충족합니다. 고정밀, 복합 표면 형성, 적용 가능 공기역학적 구조, 추진기 케이싱, 그리고 날개 구성 요소. - 건축 및 인프라:
제작하다 곡선 빔, 아치형 기둥및 기타 구조적 요소에 사용됨 다리, 경기장, 그리고 랜드마크 건물, 둘 다 구조적 무결성 그리고 미적 매력 필수적입니다. - 기계 및 중장비 제조:
성형에 사용 보호 쉘, 케이싱, 그리고 구조적 구성 요소 장비와 같은 경우 크레인, 압축기, 그리고 터빈.
판 압연 기술은 다음을 포함한 광범위한 재료에 적용 가능합니다. 탄소강, 알류미늄, 스테인리스 스틸, 티타늄 합금, 그리고 프로파일링된 섹션. 기존 제조 요구 사항을 지원할 뿐만 아니라 다음을 충족합니다. 높은 정밀도, 힘, 그리고 맞춤 설정 의 요구 첨단 장비 제조따라서 이는 현대 산업 생산에 있어서 없어서는 안 될 핵심 공정이 되었습니다.
