1.0펀칭 기술 가이드
현대 제조업에서 펀칭 기술은 금속 성형의 핵심 공정 중 하나로, 자동차, 전자, 가전제품 등 다양한 산업에 널리 적용됩니다. 다양한 펀칭 방식은 생산 효율에 영향을 미칠 뿐만 아니라 제품 품질 및 비용 관리에도 직접적인 영향을 미칩니다.
이 글에서는 블랭킹, 원형 홀 펀칭, 소홀 및 대홀 펀칭, 그리고 간헐적 펀칭을 포함한 9가지 주요 펀칭 기법에 대한 심층적인 개요를 제공합니다. 이 글은 엔지니어와 제조 전문가들이 각 기법의 특성과 적용 분야를 완벽하게 이해하여 펀칭 작업의 정밀도와 효율성을 향상시키도록 돕는 것을 목표로 합니다.
2.0블랭킹
블랭킹(blanking)에서는 기존에 버려졌던 슬러그가 원하는 완제품으로 재탄생합니다. 권장 사항은 다음과 같습니다.
- 주문 시 주요 치수를 확인하고 "블랭킹" 목적을 명확하게 지정하세요.
- 다이 크기는 최종 부품 크기에 직접 대응하고, 펀치 치수는 다이를 기준으로 역순으로 계산됩니다.
- 날카로운 펀치와 다이를 사용하여 측벽의 직진성을 개선합니다.
- 다이 클리어런스를 약 5%만큼 줄이면 연마된 영역의 비율이 늘어나고 치수 일관성이 향상될 수 있습니다.
- 평평한 펀치를 사용하세요.
- 벗겨지지 않는 다이를 사용하세요.
- 간극이 줄어들면 마모율이 증가하므로 공구 마모를 더 자주 검사해야 합니다.
3.0코너 라운딩
4방향 반경 도구
- 한 번의 작업으로 네 모서리를 모두 형성하여 여러 가지 공정이나 전용 도구를 대체합니다.
- 싱글 스테이션과 멀티툴 터렛 시스템 모두와 호환됩니다.
- 처리 효율성을 높이고 기계 마모를 줄입니다.
- "흔들고 뜯는" 공정을 사용하여 부품을 쉽게 제거할 수 있도록 마이크로 조인트 설계를 구현할 수 있습니다.
- 예: 100개 부품의 경우 4방향 툴은 약 108회의 타격만 필요하므로 작업을 약 75%만큼 줄일 수 있습니다.
9방향 모서리 라운딩 도구
- 9가지의 일반적인 반경 크기(1/2″~1/16″)를 제공합니다.
- 자동으로 해당 반경에 인덱싱됩니다.
- 펀치 지원을 강화하려면 완전한 가이드 툴을 사용하는 것이 좋습니다.
- 반경 설계는 최소한 90° 호를 포함해야 합니다.
- 도구 강도를 보장하기 위해 인접한 반경 사이의 최소 "코" 너비는 0.188인치(약 4.7mm)여야 합니다.
4.0작은 직경의 구멍
권장되는 펀치 직경 대 재료 두께 비율:
| 재료 | 비 가이드 툴링 비율 | 완전 가이드 툴링 비율 |
| 알류미늄 | 0.75:1 | 0.5:1 |
| 연강 | 1:1 | 0.75:1 |
| 스테인리스 스틸 | 2:1 | 1:1 |
예: 두께 2.0mm 스테인리스 스틸의 경우 권장되는 최소 구멍 직경은 다음과 같습니다.
- 비유도 도구: 4.0mm
- 완전 가이드 도구: 2.0mm
5.0대구경 구멍
한 번에 큰 구멍을 뚫으려면 강한 힘이 필요합니다. 분할된 방식으로 뚫는 것이 좋습니다.
- 더 작은 펀치를 사용하여 구멍 윤곽을 분할하여 펀칭하면 펀칭 힘이 50% 이상 줄어듭니다.
- 펀치 모양은 더블 D, 4개 반경 또는 더블 로브로 설계하여 깨끗한 절단을 달성하고 테이블 잔여물을 줄일 수 있습니다.
6.0니블링
쿼드 반지름 도구
- 큰 구멍을 더 빠르고 부드럽게 펀칭할 수 있습니다.
- 조회수가 적으므로 자동 색인 스테이션에 적합합니다.
- 펀치 정렬과 클램핑 힘을 개선하기 위해 완전 가이드 툴링을 권장합니다.
내부에/밖의 반경 도구
- 미세 조인트를 사용하여 슬러그나 블랭크를 재료 내부에 유지하면서 매끄러운 모서리를 형성하여 이후 쉽게 분리할 수 있습니다.
- 마이크로조인트 크기는 재료 유형과 두께에 따라 조정해야 합니다.
7.0슬리팅
- 슬리팅에는 측면 하중이 가해지므로 펀치가 휘거나 재료가 다이에 끌려 들어갈 위험이 커집니다.
- "톱니 모양" 모서리를 줄이려면 둥근 모서리 다이가 있는 타원형 펀치를 사용하는 것이 좋습니다.
- 이 디자인은 특히 오래된 펀칭 머신에 적합하며, 더 매끄러운 모서리와 더 안전한 부품을 제공합니다.
8.0마이크로관절
프로그램으로 제어되는 간격은 미세한 연결(약 0.2mm)을 만들어 "흔들어서 뜯는" 방법을 사용하여 부품을 쉽게 제거할 수 있습니다.
일반적인 마이크로 조인트 모양은 다음과 같습니다.
- 직사각형– 외부 모서리 조인트용
- 나비 또는 물고기 꼬리– 부품 연결을 위해
- 사다리꼴– 일방 부착용
분해 요구 사항에 따라 효율적인 부품 분리를 위해 도구를 설계할 수 있습니다.
세 가지 일반적인 분해 방법:
- 셰이크 앤 브레이크: 간격이 좁은 관절을 수동으로 부러뜨림.
- 탭 도구: 안쪽 모서리 간격이 넓어 미세한 조인트가 형성됩니다.
- 4방향 반경 도구: 모서리 네 개를 동시에 잘라서 쉽게 떼어낼 수 있습니다.
9.0노칭
- 3방향 코너 노칭 도구15°에서 150°까지의 절단 각도에 적합합니다.
- 도구의 안정성을 위해 완전 가이드 툴링이 권장됩니다.
- 날카로운 모서리의 경우 마모를 줄이기 위해 최소 0.25mm의 반경을 사용하는 것이 좋습니다.
- 작은 구멍(타원형 또는 원형)을 미리 펀칭하면 구부릴 때 응력을 완화하고 관절 강도를 높일 수 있습니다.
- "코끝" 디자인이 적용된 맞춤형 노칭 도구를 만들 수 있습니다.
10.0클러스터 펀칭
클러스터 툴링은 판금에 반복적인 구멍이나 패턴을 생성하는 효율적인 방법입니다. 클러스터 펀칭은 스트로크당 구멍 수를 늘려 생산 시간을 단축하고, 비용을 절감하며, 기계 마모를 줄입니다. 다양한 용도에 맞는 다양한 펀치 디자인과 클러스터 구성을 제공합니다.
주요 포인트:
클러스터 펀칭은 여러 개의 구멍을 동시에 펀칭하여 효율성을 극대화합니다.
공구 마모는 펀칭 힘을 증가시키므로 공구 상태를 모니터링하는 것이 중요합니다.
펀칭 힘 계산:
권장되는 최대 펀칭 힘은 다음과 같습니다. 75%를 초과하지 않음 누르다정격 용량다음 공식을 사용하여 필요한 펀칭 힘을 추정하세요.
펀칭력(톤/미터톤)
= 절단의 선형 길이 × 재료 두께 × 전단 강도
-
절단의 선형 길이
= 구멍 둘레 × 클러스터의 펀치 수 -
구멍 둘레
-
둥근 구멍 = 3.14 × 직경
-
모양의 구멍 = 변의 길이의 합
-
예시에서 펀치(파란색 사각형)는 직경 0.250인치(6.35mm)의 12개의 둥근 구멍이 모여 있는 형태입니다. 이 구멍들은 12개씩 4회 타격하여 총 48개의 구멍을 뚫었습니다. 소재는 두께 0.060인치(1.52mm)의 연강입니다.
펀칭 힘 계산(원형 구멍)
| 단위 | 구멍 둘레 계산 | × 펀치 | = 절단의 선형 길이 | × 두께 | × 전단 강도 | = 펀칭 힘 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 인치 | 3.14 × 0.250 = 0.785인치 | × 12 | = 9.42인치 | × 0.060인치 | × 25 | = 14.1톤 |
| 미터법 | 3.14 × 6.35 = 19.94mm | × 12 | = 239.26mm | × 1.52mm | × 0.345 | = 12.8톤 |
펀칭 힘 계산(사각형 구멍)
| 단위 | 구멍 둘레 계산 | × 펀치 | = 절단의 선형 길이 | × 두께 | × 전단 강도 | = 펀칭 힘 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 인치 | 4 × 0.250 = 1.00인치 | × 12 | = 12.00 인치 | × 0.060인치 | × 25 | = 18.0톤 |
| 미터법 | 4 × 6.35 = 25.40mm | × 12 | = 304.80mm | × 1.52mm | × 0.345 | = **16.3 미터법 |
클러스터 펀칭(계속)
최소 펀치 크기
작은 직경의 구멍을 뚫을 때는 공구를 적절히 날카롭게 하고 잘 관리하는 것이 중요합니다. 다음 사항을 사용하십시오. 펀치 대 재료 두께 비율 도구 고장이나 기계 문제를 방지하기 위한 일반적인 지침은 다음과 같습니다.
| 재료 | 표준 툴링 비율 | 완전 가이드 툴링 비율 |
| 알류미늄 | 0.75 : 1 | 0.5 : 1 |
| 연강 | 1 : 1 | 0.75 : 1 |
| 스테인리스 스틸 | 2 : 1 | 1 : 1 |
예시(재료 두께 = .078″ / 2.0mm):
| 재료 | 가장 작은 펀치(표준) | 가장 작은 펀치 (완전 가이드) |
| 알루미늄(.078/2.0 mm) | .059인치(1.5mm) | .039인치(1.0mm) |
| 연강(.078 / 2.0 mm) | .078인치(2.0mm) | .059인치(1.5mm) |
| 스테인리스(.078 / 2.0 mm) | .157인치(4.0mm) | .078인치(2.0mm) |
구멍 균일성 및 시트 평탄도
더 나은 구멍 품질과 더 평평한 작업물을 위해:
- 한 번에 인접한 구멍을 뚫지 마십시오.
- 여러 번의 타격(예: 첫 번째 타격, 두 번째 타격, 네 번째 타격 등)에 걸쳐 펀치를 분산시켜 힘을 분산시킵니다.
- 전체 패턴을 완성할 때까지 필요에 따라 반복하세요.
유까다로운 애플리케이션에서 완벽하게 안내되는 클러스터 도구
완전 가이드 클러스터 펀치는 다음과 같은 경우에 권장됩니다.
- 고생산 환경
- 추가 안내가 필요한 소구경 펀치 포인트
- 펀치 팁이 적고 스트리퍼 접촉이 감소된 애플리케이션
- 장거리 달리기 및 고강도 작업
연장된 공구 수명을 위한 코팅
- 펀치 포인트 윤활성 증가
- 마모 감소
- 깨끗하고 일관된 펀칭을 유지하는 데 도움이 됩니다.
클러스터 펀치 윤활
고품질 윤활제(예: 소멸 오일)를 사용하여 다음을 수행합니다.
- 열 축적을 줄이세요
- 담즙 분비를 예방하다
11.0펀칭 공정 문제 해결 빠른 참조
| 문제 | 가능한 원인 | 제안된 솔루션 |
| 과도한 버 | 잘못된 다이 클리어런스 | 적절하게 조정하세요 |
| 재료의 경도가 다르더라도 게이지는 동일하다 |
클리어런스 조정 | |
| 둔한 펀치와 다이 | 공구 날카롭게 하기 | |
| 달팽이가 쌓이거나 쌓임 | 다이 및 클리어런스 확인 | |
| 펀치 관통력 증가 | ||
| 스테이션의 홀더가 정렬되지 않음 | 정렬 확인 | |
| 가난한 구멍 품질 | 둔한 펀치와 다이 | 공구 날카롭게 하기 |
| 부적절한 클리어런스 | 적절하게 조정하세요 | |
| 다이가 제대로 끼워지지 않음 | 수표 다이 | |
| 홀더 또는 스테이션이 정렬되지 않음 | 정렬 확인 | |
| 얇은 소재 펀칭 | 가이드 툴링 사용 | |
| 펀치 파손 | 불충분한 다이 클리어런스 | 적절하게 조정하세요 |
| 교차된 모양 | 도구가 제대로 로드되었는지 확인하세요. 터릿 |
|
| 펀치의 크기가 한 가지 재료보다 작음 두께 |
가이드 툴링 사용 | |
| 펀치 하다 아니다 조각 | 둔한 펀치 또는 다이 | 공구 날카롭게 하기 |
| 부적절한 다이 클리어런스 | 적절하게 조정하세요 | |
| 어려운 소재 | 다이 클리어런스 조정 | |
| 약한 스프링 | 스프링 교체 | |
| 도구 제한 초과 | ||
| 못살게 괴롭히는 | 공구 윤활 | |
| 펀치 못살게 괴롭히는 | 둔한 펀치 | 도구를 날카롭게 유지하세요 |
| 윤활 없음 | 작업물 윤활 - Mate 사용 엘리미네이터 패드(17페이지 참조) |
|
| 높은 적중률 | 조정하다 | |
| 코팅 없음 | ||
| 불충분한 다이 클리어런스 | 다이 클리어런스 증가 | |
| 펀치 스티킹 ~에 일하다 조각 | 둔한 펀치 및/또는 다이 | 도구 날카롭게 하기 |
| 불충분한 다이 클리어런스 | 다이 클리어런스 증가 | |
| 펀치에 대한 갈링 | 담즙 제거 | |
| 부적절한 윤활 | 작업물 윤활 - Mate 사용 엘리미네이터 패드(17페이지 참조) |
|
| 약한 스프링 | 스트리핑 증가 스트리핑 스프링 교체 |
|
| 빠른 도구 입다 | 불충분한 다이 클리어런스 | 다이 클리어런스 증가 |
| 펀치 과열 | 도구에 윤활유를 바르세요 | |
| 잘못된 날카로움 연습 | 펀치 및 다이 유지관리 참조 | |
| 니블링 | 프로그래밍 변경 | |
| 스트리핑 불량 | ||
| 도구 정렬 불량 | 스테이션 재정렬 레벨 터렛 공구 홀더 교체 |
|
| 펀칭되는 재료 (예를 들어, 스테인리스) |
||
| 시트 정확성 | 마모된 작업 홀더 | 조정 또는 교체 그립 표면 교체 |
| 정렬 문제 | 테이블을 다시 정렬하여 누르세요 마모된 포탑 보어를 검사하세요 레벨 터렛 |
|
| 강타 당기기 | 도구의 자기성 | 자기를 제거하다 |
| 작은 직경의 구멍** | 아래를 참조하세요 | |
| **슬러그 풀링의 가장 일반적인 조건은 다음과 같습니다. 둥근 구멍.250~ .039~.078(1~2) 두께의 소재에 .750(6.35~19) 직경, 날카로운 최적의 간격을 사용하고, 오일이 묻은 재료에 최소한의 침투만 가해 도구를 사용합니다. 제안된 해결책은 다음과 같습니다. ●다이 관통 최대화 Slug Free@dies를 사용하세요 ●슬러그 배출기 |
||
| 표면 균열 ~에 얼굴 ~의 펀치 | 공구가 부적절하게 연마됨 | 드레스 휠과 그라인드를 사용하여 가벼운 컷을 만듭니다. |
| 뒤틀림 ~의 일하다 조각 | 둔한 도구 | 펀치와 다이를 날카롭게 합니다(냉각수 사용) (날카롭게 할 때) |
| 부적절한 클리어런스 | 필요에 따라 늘리거나 줄이세요 | |
| 윤활 없음 | 윤활 시트 | |
| 스트리핑 불량 | 스트리핑 증가 | |
| 프로그램 작성 | 펀칭 시퀀스 재프로그래밍 다리가 큰 구멍에 부딪혔다 |
|
12.0요약
이 글에서는 체계적으로 소개한다 일반적으로 사용되는 9가지 펀칭 기술, 포함 블랭킹, 코너 라운딩, 작은 직경 및 큰 직경 구멍, 니블링, 슬리팅, 마이크로관절, 노칭, 그리고 클러스터 펀칭.
각 기술에는 고유한 공정 요건과 적용 시나리오가 있습니다. 예를 들면 다음과 같습니다.
- 블랭킹 다이 치수와 모서리 날카로움에 초점을 맞춥니다.
- 모서리 반올림 생산성 향상과 기계 마모 감소에 중점을 둡니다.
- 마이크로조인트 기술 펀칭 후 부품을 쉽게 분리할 수 있습니다.
이러한 기술을 올바르게 선택하고 최적화함으로써 제조업체는 다음을 개선할 수 있습니다. 제품 품질 하지만 또한 공구 수명 연장 그리고 생산 비용을 절감하다효율적이고 정밀한 금속 스탬핑 공정에 기여합니다.
13.0자주 묻는 질문(FAQ)
Q1: 블랭킹이란 무엇이고, 펀칭과 어떻게 다릅니까?
A1: 블랭킹은 시트 재료의 원치 않는 부분을 잘라내어 최종 제품으로 남은 재료. 대조적으로 펀칭은 제거합니다. 원하는 부분 시트에서. 블랭킹에서, 다이 크기는 최종 제품 치수를 결정합니다..
Q2: 4방향 코너 라운딩 도구의 장점은 무엇입니까?
답변2: 4방향 도구는 네 모서리를 한꺼번에 펀칭하다, 히트 수를 줄이고, 기계 마모 최소화, 효율성을 개선하고 인덱스 스테이션의 필요성 제거.
Q3: 작은 구멍의 최소 펀치 크기는 어떻게 결정합니까?
A3: 최소 펀치 크기는 다음에 따라 달라집니다. 재료 유형 및 두께. 권장 사항을 참조하세요. 펀치 직경 대 두께 비율. 사용 완전 가이드 툴링 더 작은 구멍을 더 정확하게 가공할 수 있습니다.
Q4: 니블링이란 무엇이고, 언제 사용해야 하나요?
A4: 니블링 폼 크거나 복잡한 구멍 일련의 겹치는 펀치를 통해. 이상적입니다. 비표준 모양 또는 대구경 구멍, 매끄러운 모서리를 생성합니다. 기계 부하 감소.
Q5: 마이크로조인트 기술의 목적은 무엇입니까?
A5: 마이크로 조인트가 생성됨 작은 연결 펀칭된 부품과 기본 소재 사이에 부품을 부착하여 쉽게 취급할 수 있도록 하고 나중에 수동으로 분리 손상이나 오배치 없이.
Q6: 슬리팅 중에 소재 접힘을 방지하려면 어떻게 해야 합니까?
A6: 사용 둥근 다이가 있는 타원형 펀치 더 매끄러운 절단 경로를 생성하려면 측면 하중을 줄이세요, 재료가 접히는 것을 방지하고 절단 품질 개선.
Q7: 클러스터 펀칭의 펀칭 힘을 어떻게 계산합니까?
A7: 펀칭력(톤) =
총 절단 길이 × 재료 두께 × 전단 강도.
그만큼 최대 힘 ~해야 한다 75%를 초과하지 않음 프레스 기계의 정격 용량.
